Tipos de Manutenção:
A Manutenção de Máquinas e Equipamentos consiste em ações realizadas com o intuito de promover um sistema claro e objetivo, para manter e prolongar a vida útil de máquinas e equipamentos. Em um determinado intervalo de tempo de uso, as máquinas e equipamentos sofrem danos estruturais, como envelhecimento, falta de lubrificação, abrasão, corrosão, erosão e contágio de materiais.
A combinação de todas as ações técnicas e administrativas que inclui as ações de supervisão, destinadas a manter ou recolocar um item em um estado no qual possa desempenhar uma função requerida, podendo incluir uma modificação no item.
Tipos de Manutenção:
Nível 01: Manutenção Preventiva; Manutenção Corretiva; Manutenção Controlada/Preditiva.
Nível 02: Manutenção Programada; Manutenção Não-Programada; Manutenção em Campo: Manutenção fora de Campo.
Nível 03: Manutenção Corretiva planejada; Manutenção Corretiva não planejada; Manutenção Preventiva Sistemática; Manutenção Preventiva Periódica; Manutenção Detectiva “Pró-Ativa”; Manutenção Autônoma, Manutenção Produtiva Total (TPM) e Gestão de Engenharia de Manutenção.
O que é Manutenção Preventiva?
É o tipo de manutenção efetuada em intervalos predeterminados, ou de acordo com critérios prescritos, destinada a reduzir a probabilidade de falha ou a degradação do funcionamento de um item.
O que é Manutenção Corretiva?
Manutenção efetuada após a ocorrência de uma pane destinada a recolocar um item em condições de executar uma função requerida.
O que é Manutenção Preditiva:
É a manutenção que permite garantir uma qualidade de serviço desejada, com base na aplicação sistemática de técnicas de análise, utilizando-se de meios de supervisão centralizados ou de amostragem, para reduzir ao mínimo a manutenção preventiva e diminuir a manutenção corretiva.
O que é Árvore de Manutenção?
Diagrama lógico mostrando as diferentes sequências de ações elementares de manutenção, possíveis de serem executadas sobre um item, e as condições de escolha de cada alternativa.
O que é FMEA (“Failure Mode and Effect Analysis” – Análise de Modo e Efeito de Falhas)?
Método qualitativo de análise de confiabilidade que envolve o estudo dos modos de panes que podem existir para cada subitem, e a determinação dos efeitos de cada modo de pane sobre os outros subitens e sobre a função requerida do item.
O que é FTA (“Fault-Tree Analysis” – Análise da Árvore de Falhas)?
Análise, apresentada na forma de árvore de panes, para determinar quais modos de pane de subitens, quais eventos externos ou quais combinações destes modos e eventos podem resultar em um dado modo de pane de um item.
Realizamos todos os tipos de manutenções, em diversos tipos de Máquinas e Equipamentos Nacionais e Importados.
Manutenção de Máquinas e Equipamentos
Nível I – São classificadas as Manutenções precisas para ação das máquinas e equipamentos, mantendo os processos simples, com ferramental básico.
Manutenção Preventiva
Manutenções preventivas são efetuadas de forma a prevenir paradas e falhas de peças e componentes de diversos tipos de máquinas e equipamentos. Planejar reparos e controlar o monitoramento de maquinários ou mesmo automóveis é a maneira mais adequada de prevenir a interrupção das atividades, ou seja, o método mais eficaz para as empresas controlarem seus equipamentos sem necessitar desligá-los ou mesmo perdê-los por falta de manutenção adaptada.
Algumas das vantagens deste procedimento podem ser descritas pelo uso eficaz da manutenção preventiva, como reduzir os riscos de quebra, envelhecimento e degeneração dos equipamentos, programar a conservação das peças, atuar antes da manutenção corretiva, amenizar os custos de compra de novos itens, entre outros.
Manutenção Corretiva
Quando máquinas ou equipamentos apresentam falhas, desgastes, ou defeitos é feito a verificação e aplicação das medidas corretivas. É preciso efetuar a manutenção corretiva, fazendo a substituição dos componentes, peças e demais partes afetadas.
O conjunto de procedimentos visa corrigir, restaurar e recuperar a capacidade de produção das instalações ou equipamentos com o funcionamento comprometido.
Por conta da necessidade da máquina ou equipamento ficar parada durante o procedimento, acaba comprometendo outros setores e consequentemente terá custo maior.
Normalmente, os reparos são executados sem planejamento e em caráter emergencial muitas vezes levando horas para a normalização, por conta da alta carga horária o pessoal da manutenção acaba por sofrer forte desgaste físico e mental, além de muitas vezes ficarem em condições desfavoráveis de trabalho. Os índices de acidentes também são altos, devido ao trabalho sob pressão de tempo e necessidade de colocar a máquina em condições de produção.
Manutenção Controlada/Preditiva
* A manutenção Preditiva é a mais complexa de se aplicar, entretanto traz ótimos resultados, com a aplicação correta da preditiva pode-se detectar previamente um problema e programar manutenções e correções em tempo hábil para que o processo produtivo não sofra grandes paralisações,
Esse tipo de manutenção se baseia no reparo imediato da situação, assim que uma falha em quaisquer máquinas ou equipamentos é detectada rapidamente já é consertada. Bem como o reparo imediato, o acompanhamento dos reparos e planos de ação são tidos como rotina. A preditiva tem como premissa o monitoramento periódico de máquinas e equipamentos, fazendo as inspeções necessárias para acompanhar o desempenho da frota e detectar antecipadamente qualquer desgaste que a frota possa vir a apresentar. Além disso visa programar intervenções nas máquinas tendo como base indicadores dos próprios equipamentos, monitorando-os periodicamente.
É extremamente importante fazer a verificação pontual dos equipamentos a fim de antecipar eventuais problemas que possam causar gastos maiores com manutenções corretivas.
As técnicas mais utilizadas para manutenção preditiva são:
Análise de vibração;
Ultrassom;
Inspeção visual;
Técnicas de análise não destrutivas.
Com acompanhamento direto e constante é possível prever falhas, saber quando será necessário fazer uma intervenção e, claro, entrar em ação. Por isso, muitos profissionais que trabalham diretamente com manutenção chegam até a tratá-la como uma manutenção planejada.
Condições para Implantação:
O equipamento deve permitir monitoramento, ele deve merecer monitoramento, em virtude dos custos envolvidos, as causas das falhas ou quebras devem ser monitoradas e ter sua evolução acompanhada, existir um programa de acompanhamento, análise e diagnóstico, sistemático.
Nível II – Compete o controle de parâmetros e desempenho, a complexidade neste nível é considerada mais elevada.
Manutenção Programada:
Manutenção preventiva efetuada de acordo com um programa preestabelecido.
Manutenção Não-Programada:
Manutenção que não é feita de acordo com um programa preestabelecido, mas depois da recepção de uma informação relacionada ao estado de um item.
Manutenção no Campo:
Manutenção efetuada no local onde o item é utilizado.
Manutenção fora do local de utilização:
Manutenção efetuada em um local diferente daquele em que o item é utilizado.
Nível III – Este classifica as manutenções de caráter preventivo e corretivo, sendo assim o profissional responsável deverá possuir um nível de instrução maior, mantendo a qualidade das atividades, juntamente com riscos associados.
Corretiva Planejada:
Com a mesma premissa da Manutenção Corretiva, a Planejada é captada a partir de inspeções diárias, juntamente com planos de ação para resolver as adversidades, sendo assim os ajustes não necessitam de ação imediata.
Corretiva Não Planejada:
A Não Planejada, geralmente ocorre durante a operação, podendo gerar uma intervenção rápida, para que os processos deem continuidade, ou por outro lado possibilitando a correção definitiva.
Manutenção Preventiva Sistemática:
A Sistemática parte do principio de desgaste, sendo em toda a parte da máquina ou equipamento, ou até de uma só peça, assim que verificado a degradação, é feita a troca, podendo ser agendadas ou não.
Manutenção Preventiva Periódica:
Esta acontece em um calendário já planejado, sendo assim as inspeções são organizadas e feitas nos períodos constados no calendário.
Manutenção Produtiva Total (TPM)
A produtiva total é a manutenção realizada por todos os colaboradores, através de atividades executadas em pequeno grupos, visando o controle total dos equipamentos.
A TPM vai bem além de simplesmente fazer manutenção, trata-se de um engajamento por todos buscando aumentar a produtividade engajando todos os colaboradores para lidar com os problemas que surgem constantemente, tornando-os parte integrante do processo.
As metas da TPM se definem por: melhorar a eficácia dos equipamentos, a realização de manutenção autônoma, planejar a manutenção, treinar todo o pessoal, e conseguir gerir os equipamentos.
A TPM visa eliminar 6 problemas comuns nos processos, são eles: quebras, ajustes, pequenas paradas, baixa velocidade, qualidade insatisfatória e as perdas com start-up.
Manutenção Detectiva
Manutenção detectiva é a atuação efetuada em sistemas de proteção, comando e controle, buscando detectar falhas ocultas ou não perceptíveis ao pessoal de operação e manutenção.
Tarefas executadas para verificar se o sistema de proteção ainda está funcionando representam a Manutenção Detectiva. Como exemplo simples e objetivo temos o botão de teste de lâmpadas de sinalização e alarme em painéis.
Durante os procedimentos detectivos, são feitas verificações no sistema por especialistas, fazendo verificações no sistema, sem que esse deixe de operar. A partir desse processo é que se torna possível detectar falhas ocultas. Dessa forma, o especialista pode corrigir a situação, mantendo o sistema em operação.
Algumas das vantagens desta manutenção, se dão pela extensão da vida útil das máquinas e equipamentos, custos inferiores para os reparos, maior segurança, e o controle dos materiais.
Manutenção Corretiva x Preventiva
Todas as das empresas com planejamentos de manutenção com nível preventivo regular, tendem a possuir probabilidade razoavelmente baixa de apresentar falhas.
Quanto maior a frequência da preventiva, menor é a chance de ocorrerem quebras ou falhas nos equipamentos. O equilíbrio entre manutenção preventiva e corretiva é estabelecido para minimizar o custo total das paradas.
Quando o investimento em manutenção preventiva é baixo, acaba-se tendo consequentemente mais custos com as manutenções corretivas recorrente das falhas. Portanto, a manutenção preventiva quando realizada com frequência terá maiores despesas, mas reduzirá os custos necessários para providenciar manutenção corretiva.
Manutenção de Máquinas e Equipamentos
