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Tipos de Manutenção
Temos como objetivo estabelecer, de forma clara, profissional e normativamente respaldada, os principais tipos de manutenção aplicáveis à gestão de ativos industriais, sistemas prediais, equipamentos eletromecânicos e infraestrutura crítica, com foco em segurança operacional, confiabilidade, disponibilidade e redução de custos.
A Manutenção de Máquinas e Equipamentos consiste em ações realizadas com o intuito de promover um sistema claro e objetivo, para manter e prolongar a vida útil de máquinas e equipamentos.
Em um determinado intervalo de tempo de uso, as máquinas e equipamentos sofrem danos estruturais, assim como envelhecimento, falta de lubrificação, abrasão, corrosão, erosão e contágio de materiais. Sendo assim, a combinação de todas as ações técnicas e administrativas que inclui as ações de supervisão, destinadas a manter ou recolocar um item em um estado no qual possa desempenhar uma função requerida, podendo incluir uma modificação no item.
Classificação Estruturada dos Tipos de Manutenção
| Nível | Tipos de Manutenção |
|---|---|
| Nível 1 | Corretiva, Preventiva, Preditiva |
| Nível 2 | Programada, Não Programada, Em Campo, Fora de Campo |
| Nível 3 | Corretiva Planejada, Corretiva Não Planejada, Sistemática, Periódica, Detectiva, TPM |
NÍVEL 1 – Classificação Fundamental (Base da Estratégia de Manutenção)
Manutenção Corretiva
Atua após a ocorrência de falhas ou panes. Sendo assim, seu objetivo é restabelecer a funcionalidade do equipamento o mais rápido possível. Pode ser emergencial ou planejada, dependendo da criticidade do ativo.
Manutenção Preventiva
É executada em intervalos programados de tempo ou uso, com foco na redução da probabilidade de falha. Inclui ações como inspeções, ajustes, trocas de peças e lubrificação.
Manutenção Preditiva
Baseia-se em monitoramento contínuo ou periódico de parâmetros operacionais, assim como vibração, ruído e temperatura. Permite antecipar falhas antes que afetem a operação, com base em dados reais.
NÍVEL 2 – Classificação Operacional (Logística e Execução Técnica)
Manutenção Programada
Planejada previamente, com data, escopo, equipe e materiais definidos. Bem como, reduz impactos na produção e melhora a alocação de recursos e tempo técnico.
Manutenção Não Programada
Realizada de forma reativa, sem previsão, geralmente em resposta a falhas inesperadas ou colapsos operacionais. Dessa forma, afeta diretamente a produção e segurança.
Manutenção em Campo
Executada no local onde o equipamento está instalado. Sendo assim, ideal para grandes estruturas, sistemas fixos ou quando o transporte do ativo é inviável.
Manutenção Fora de Campo
O equipamento é removido e levado para oficina técnica. Permite intervenções mais profundas, assim como usinagem, recuperação estrutural ou retrabalho técnico.
NÍVEL 3 – Classificação Estratégica (Alta Maturidade Técnica e de Gestão)
Corretiva Planejada
Ocorre quando a falha é conhecida, controlada e aceita assim como parte do ciclo de operação. Sendo assim, ideal para ativos não críticos. Bem como, permite programar recursos e evitar surpresas.
Corretiva Não Planejada
É a resposta a falhas súbitas, sem planejamento. Dessa forma, costuma gerar maiores custos, riscos operacionais e impactos negativos na produtividade.
Preventiva Sistemática
Aplicada conforme regras técnicas e procedimentos fixos, independentemente de tempo. Conforme exemplo: substituição de peças após determinado número de ciclos.
Preventiva Periódica
Segue intervalos regulares (ex.: mensal, trimestral, a cada 500h). Portanto, é baseada em tempo de uso, e visa evitar falhas previsíveis por desgaste ou obsolescência.
Manutenção Detectiva
Direcionada à verificação de falhas ocultas, assim como sensores inoperantes, alarmes inativos e dispositivos de segurança que não atuam em tempo real. Semdo assim, atua na prevenção de falhas críticas silenciosas.
Manutenção Produtiva Total (TPM)
Filosofia baseada na autonomia dos operadores, que assumem parte das tarefas de inspeção, limpeza e conservação dos equipamentos. Portanto, foco em zero falhas, zero acidentes e melhoria contínua.
O que é FMEA (“Failure Mode and Effect Analysis” – Análise de Modo e Efeito de Falhas)?
FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) em português, Análise de Modos de Falha e Efeitos é uma ferramenta sistemática e técnica utilizada para identificar, avaliar e priorizar possíveis falhas em componentes, processos, sistemas ou produtos antes que elas ocorram, tendo assim o objetivo de prevenir consequências indesejadas.
O que a FMEA faz na prática?
Ela responde, de forma estruturada, a três perguntas cruciais para a confiabilidade:
Qual é o modo de falha?
→ Como esse item pode falhar?
Qual é o efeito dessa falha?
→ O que acontece se essa falha ocorrer?
Qual é a causa dessa falha?
→ O que originaria essa falha?
Aplicações da FMEA
Engenharia de manutenção (seleção do tipo ideal de manutenção: corretiva, preventiva ou preditiva)
Segurança de processos industriais
Desenvolvimento de produtos
Sistemas elétricos, hidráulicos, pneumáticos, mecânicos e automatizados
Gestão da qualidade (conforme ISO 9001, IATF 16949, ISO 13485)
Tipos de Manutenção: Como a FMEA classifica os riscos?
Ela utiliza o Índice de RPN (Risk Priority Number), baseado em:
| Critério | Descrição | Escala |
|---|---|---|
| Severidade (S) | Gravidade da consequência da falha | 1 a 10 |
| Ocorrência (O) | Probabilidade de a falha ocorrer | 1 a 10 |
| Detecção (D) | Capacidade de detectar a falha antes do impacto | 1 a 10 |
Fórmula: RPN = S × O × D
Como a metodologia FMEA se aplica à escolha dos tipos de manutenção ideal?
O FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) identifica modos de falha, suas causas e seus efeitos. Portanto, ao cruzar esses dados com frequência, severidade e detectabilidade, torna-se possível escolher a manutenção mais adequada para cada falha.
Sendo assim, frequência alta + efeito crítico = manutenção preditiva ou preventiva.
Baixa frequência + baixo risco = corretiva planejada.
Portanto, o FMEA é a bússola técnica que evita decisões aleatórias.
A correta definição de cada tipo de manutenção impacta diretamente a eficiência operacional
A distinção técnica entre manutenção corretiva, preventiva e preditiva determina não apenas o momento da intervenção, mas também o custo, a disponibilidade e a confiabilidade dos ativos. Organizações que dominam essa diferenciação aplicam recursos com inteligência e assim reduzem falhas reincidentes.
A escolha entre manutenção sistemática e periódica depende do tipo de desgaste e do comportamento operacional do equipamento
Enquanto a manutenção periódica baseia-se conforme tempo ou uso, a sistemática segue critérios técnicos de desgaste ou exposição. Portanto, a aplicação correta evita trocas prematuras, falhas inesperadas e paradas desnecessárias.
Tipos de Manutenção: A Manutenção Produtiva Total (TPM) aumenta a vida útil dos ativos e eleva a maturidade operacional da equipe
Ao envolver operadores na rotina de inspeção, limpeza e correções básicas, o TPM cria um senso de pertencimento técnico. Dessa forma, equipamentos duram mais, erros são reduzidos e o ambiente operacional torna-se mais disciplinado e seguro.
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