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Tipos de Manutenção
Temos como objetivo estabelecer, de forma clara, profissional e normativamente respaldada, os principais tipos de manutenção aplicáveis à gestão de ativos industriais, sistemas prediais, equipamentos eletromecânicos e infraestrutura crítica, com foco em segurança operacional, confiabilidade, disponibilidade e redução de custos.
A Manutenção de Máquinas e Equipamentos consiste em ações realizadas com o intuito de promover um sistema claro e objetivo, para manter e prolongar a vida útil de máquinas e equipamentos.
Em um determinado intervalo de tempo de uso, as máquinas e equipamentos sofrem danos estruturais, assim como envelhecimento, falta de lubrificação, abrasão, corrosão, erosão e contágio de materiais. Sendo assim, a combinação de todas as ações técnicas e administrativas que inclui as ações de supervisão, destinadas a manter ou recolocar um item em um estado no qual possa desempenhar uma função requerida, podendo incluir uma modificação no item.
Classificação Estruturada dos Tipos de Manutenção
| Nível | Tipos de Manutenção |
|---|---|
| Nível 1 | Corretiva, Preventiva, Preditiva |
| Nível 2 | Programada, Não Programada, Em Campo, Fora de Campo |
| Nível 3 | Corretiva Planejada, Corretiva Não Planejada, Sistemática, Periódica, Detectiva, TPM |
NÍVEL 1 – Classificação Fundamental (Base da Estratégia de Manutenção)
Manutenção Corretiva
Atua após a ocorrência de falhas ou panes. Sendo assim, seu objetivo é restabelecer a funcionalidade do equipamento o mais rápido possível. Pode ser emergencial ou planejada, dependendo da criticidade do ativo.
Manutenção Preventiva
É executada em intervalos programados de tempo ou uso, com foco na redução da probabilidade de falha. Inclui ações como inspeções, ajustes, trocas de peças e lubrificação.
Manutenção Preditiva
Baseia-se em monitoramento contínuo ou periódico de parâmetros operacionais, assim como vibração, ruído e temperatura. Permite antecipar falhas antes que afetem a operação, com base em dados reais.
NÍVEL 2 – Classificação Operacional (Logística e Execução Técnica)
Manutenção Programada
Planejada previamente, com data, escopo, equipe e materiais definidos. Bem como, reduz impactos na produção e melhora a alocação de recursos e tempo técnico.
Manutenção Não Programada
Realizada de forma reativa, sem previsão, geralmente em resposta a falhas inesperadas ou colapsos operacionais. Dessa forma, afeta diretamente a produção e segurança.
Manutenção em Campo
Executada no local onde o equipamento está instalado. Sendo assim, ideal para grandes estruturas, sistemas fixos ou quando o transporte do ativo é inviável.
Manutenção Fora de Campo
O equipamento é removido e levado para oficina técnica. Permite intervenções mais profundas, assim como usinagem, recuperação estrutural ou retrabalho técnico.
NÍVEL 3 – Classificação Estratégica (Alta Maturidade Técnica e de Gestão)
Corretiva Planejada
Ocorre quando a falha é conhecida, controlada e aceita assim como parte do ciclo de operação. Sendo assim, ideal para ativos não críticos. Bem como, permite programar recursos e evitar surpresas.
Corretiva Não Planejada
É a resposta a falhas súbitas, sem planejamento. Dessa forma, costuma gerar maiores custos, riscos operacionais e impactos negativos na produtividade.
Preventiva Sistemática
Aplicada conforme regras técnicas e procedimentos fixos, independentemente de tempo. Conforme exemplo: substituição de peças após determinado número de ciclos.
Preventiva Periódica
Segue intervalos regulares (ex.: mensal, trimestral, a cada 500h). Portanto, é baseada em tempo de uso, e visa evitar falhas previsíveis por desgaste ou obsolescência.
Manutenção Detectiva
Direcionada à verificação de falhas ocultas, assim como sensores inoperantes, alarmes inativos e dispositivos de segurança que não atuam em tempo real. Semdo assim, atua na prevenção de falhas críticas silenciosas.
Manutenção Produtiva Total (TPM)
Filosofia baseada na autonomia dos operadores, que assumem parte das tarefas de inspeção, limpeza e conservação dos equipamentos. Portanto, foco em zero falhas, zero acidentes e melhoria contínua.
O que é FMEA (“Failure Mode and Effect Analysis” – Análise de Modo e Efeito de Falhas)?
FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) em português, Análise de Modos de Falha e Efeitos é uma ferramenta sistemática e técnica utilizada para identificar, avaliar e priorizar possíveis falhas em componentes, processos, sistemas ou produtos antes que elas ocorram, tendo assim o objetivo de prevenir consequências indesejadas.
O que a FMEA faz na prática?
Ela responde, de forma estruturada, a três perguntas cruciais para a confiabilidade:
Qual é o modo de falha?
→ Como esse item pode falhar?
Qual é o efeito dessa falha?
→ O que acontece se essa falha ocorrer?
Qual é a causa dessa falha?
→ O que originaria essa falha?
Aplicações da FMEA
Engenharia de manutenção (seleção do tipo ideal de manutenção: corretiva, preventiva ou preditiva)
Segurança de processos industriais
Desenvolvimento de produtos
Sistemas elétricos, hidráulicos, pneumáticos, mecânicos e automatizados
Gestão da qualidade (conforme ISO 9001, IATF 16949, ISO 13485)
Tipos de Manutenção: Como a FMEA classifica os riscos?
Ela utiliza o Índice de RPN (Risk Priority Number), baseado em:
| Critério | Descrição | Escala |
|---|---|---|
| Severidade (S) | Gravidade da consequência da falha | 1 a 10 |
| Ocorrência (O) | Probabilidade de a falha ocorrer | 1 a 10 |
| Detecção (D) | Capacidade de detectar a falha antes do impacto | 1 a 10 |
Fórmula: RPN = S × O × D
Como a metodologia FMEA se aplica à escolha dos tipos de manutenção ideal?
O FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) identifica modos de falha, suas causas e seus efeitos. Portanto, ao cruzar esses dados com frequência, severidade e detectabilidade, torna-se possível escolher a manutenção mais adequada para cada falha.
Sendo assim, frequência alta + efeito crítico = manutenção preditiva ou preventiva.
Baixa frequência + baixo risco = corretiva planejada.
Portanto, o FMEA é a bússola técnica que evita decisões aleatórias.
A correta definição de cada tipo de manutenção impacta diretamente a eficiência operacional
A distinção técnica entre manutenção corretiva, preventiva e preditiva determina não apenas o momento da intervenção, mas também o custo, a disponibilidade e a confiabilidade dos ativos. Organizações que dominam essa diferenciação aplicam recursos com inteligência e assim reduzem falhas reincidentes.
A escolha entre manutenção sistemática e periódica depende do tipo de desgaste e do comportamento operacional do equipamento
Enquanto a manutenção periódica baseia-se conforme tempo ou uso, a sistemática segue critérios técnicos de desgaste ou exposição. Portanto, a aplicação correta evita trocas prematuras, falhas inesperadas e paradas desnecessárias.
Tipos de Manutenção: A Manutenção Produtiva Total (TPM) aumenta a vida útil dos ativos e eleva a maturidade operacional da equipe
Ao envolver operadores na rotina de inspeção, limpeza e correções básicas, o TPM cria um senso de pertencimento técnico. Dessa forma, equipamentos duram mais, erros são reduzidos e o ambiente operacional torna-se mais disciplinado e seguro.
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Aprenda também sobre a manutenção em equipamentos de ultrassom
Tipos de Manutenção
Manutenção Corretiva
Quando máquinas ou equipamentos apresentam falhas, desgastes, ou defeitos é feito a verificação e aplicação das medidas corretivas. É preciso efetuar a manutenção corretiva, fazendo a substituição dos componentes, peças e demais partes afetadas.
O conjunto de procedimentos visa corrigir, restaurar e recuperar a capacidade de produção das instalações ou equipamentos com o funcionamento comprometido.
Por conta da necessidade da máquina ou equipamento ficar parada durante o procedimento, acaba comprometendo outros setores e consequentemente terá custo maior.
Normalmente, os reparos são executados sem planejamento e em caráter emergencial muitas vezes levando horas para a normalização, por conta da alta carga horária o pessoal da manutenção acaba por sofrer forte desgaste físico e mental, além de muitas vezes ficarem em condições desfavoráveis de trabalho. Os índices de acidentes também são altos, devido ao trabalho sob pressão de tempo e necessidade de colocar a máquina em condições de produção.
Manutenção Detectiva
Manutenção detectiva é a atuação efetuada em sistemas de proteção, comando e controle, buscando detectar falhas ocultas ou não perceptíveis ao pessoal de operação e manutenção.
Tarefas executadas para verificar se o sistema de proteção ainda está funcionando representam a Manutenção Detectiva. Como exemplo simples e objetivo temos o botão de teste de lâmpadas de sinalização e alarme em painéis.
Durante os procedimentos detectivos, são feitas verificações no sistema por especialistas, fazendo verificações no sistema, sem que esse deixe de operar. A partir desse processo é que se torna possível detectar falhas ocultas. Dessa forma, o especialista pode corrigir a situação, mantendo o sistema em operação.
Algumas das vantagens desta manutenção, se dão pela extensão da vida útil das máquinas e equipamentos, custos inferiores para os reparos, maior segurança, e o controle dos materiais.
Manutenção Preditiva
* A manutenção Preditiva é a mais complexa de se aplicar, entretanto traz ótimos resultados, com a aplicação correta da preditiva pode-se detectar previamente um problema e programar manutenções e correções em tempo hábil para que o processo produtivo não sofra grandes paralisações.
A preditiva tem como premissa o monitoramento periódico de máquinas e equipamentos, fazendo as inspeções necessárias para acompanhar o desempenho da frota e detectar antecipadamente qualquer desgaste que a frota possa vir a apresentar. Além disso visa programar intervenções nas máquinas tendo como base indicadores dos próprios equipamentos, monitorando-os periodicamente.
É extremamente importante fazer a verificação pontual dos equipamentos a fim de antecipar eventuais problemas que possam causar gastos maiores com manutenções corretivas.
As técnicas mais utilizadas para manutenção preditiva são:
Análise de vibração;
Ultrassom;
Inspeção visual;
Técnicas de análise não destrutivas.
Com acompanhamento direto e constante é possível prever falhas, saber quando será necessário fazer uma intervenção e, claro, entrar em ação. Por isso, muitos profissionais que trabalham diretamente com manutenção chegam até a tratá-la como uma manutenção planejada.
Condições para Implantação:
O equipamento deve permitir monitoramento, ele deve merecer monitoramento, em virtude dos custos envolvidos, as causas das falhas ou quebras devem ser monitoradas e ter sua evolução acompanhada, existir um programa de acompanhamento, análise e diagnóstico, sistemático.
Manutenção Preventiva
Manutenções preventivas são efetuadas de forma a prevenir paradas e falhas de peças e componentes de diversos tipos de máquinas e equipamentos. Planejar reparos e controlar o monitoramento de maquinários ou mesmo automóveis é a maneira mais adequada de prevenir a interrupção das atividades, ou seja, o método mais eficaz para as empresas controlarem seus equipamentos sem necessitar desligá-los ou mesmo perdê-los por falta de manutenção adaptada.
Algumas das vantagens deste procedimento podem ser descritas pelo uso eficaz da manutenção preventiva, como reduzir os riscos de quebra, envelhecimento e degeneração dos equipamentos, programar a conservação das peças, atuar antes da manutenção corretiva, amenizar os custos de compra de novos itens, entre outros.
Produtiva Total (TPM)
A produtiva total é a manutenção realizada por todos os colaboradores, através de atividades executadas em pequeno grupos, visando o controle total dos equipamentos.
A TPM vai bem além de simplesmente fazer manutenção, trata-se de um engajamento por todos buscando aumentar a produtividade engajando todos os colaboradores para lidar com os problemas que surgem constantemente, tornando-os parte integrante do processo.
As metas da TPM se definem por: melhorar a eficácia dos equipamentos, a realização de manutenção autônoma, planejar a manutenção, treinar todo o pessoal, e conseguir gerir os equipamentos.
A TPM visa eliminar 6 problemas comuns nos processos, são eles: quebras, ajustes, pequenas paradas, baixa velocidade, qualidade insatisfatória e as perdas com start-up.
Manutenção Corretiva x Preventiva
Todas as das empresas com planejamentos de manutenção com nível preventivo regular, tendem a possuir probabilidade razoavelmente baixa de apresentar falhas.
Quanto maior a frequência da preventiva, menor é a chance de ocorrerem quebras ou falhas nos equipamentos. O equilíbrio entre manutenção preventiva e corretiva é estabelecido para minimizar o custo total das paradas.
Quando o investimento em manutenção preventiva é baixo, acaba-se tendo consequentemente mais custos com as manutenções corretivas recorrente das falhas. Portanto, a manutenção preventiva quando realizada com bastante frequência terá maiores despesas, mas reduzirá os custos necessários para providenciar manutenção corretiva.
