Laudo Sistemas Extrusão Granulação de Materiais Plásticos

Laudo Sistemas de Extrusão Granulação de Materiais Plásticos

EXECUÇÃO DE INSPEÇÃO TÉCNICA DE SISTEMAS DE EXTRUSÃO E GRANULAÇÃO DE MATERIAIS PLÁSTICOS, ELABORAÇÃO DE RELATÓRIO TÉCNICO COM A EMISSÃO DA ART

Objetivo
Realizar inspeção técnica detalhada nos sistemas de extrusão e granulação de materiais plásticos, avaliando o desempenho, a conformidade com normas técnicas aplicáveis e a integridade operacional. A inspeção culminará na elaboração de um relatório técnico contendo os resultados da análise, as conclusões e as recomendações, com emissão da Anotação de Responsabilidade Técnica (ART).

Atividades a Serem Realizadas

Planejamento da Inspeção:
Reunião inicial para alinhamento de requisitos técnicos e operacionais.
Identificação dos sistemas a serem avaliados, incluindo características técnicas e operacionais.
Análise documental prévia: manuais, especificações técnicas e registros de manutenção.

Execução da Inspeção Técnica:

Verificação de conformidade estrutural:
Análise das condições físicas e estruturais dos sistemas de extrusão e granulação.
Inspeção visual para identificar desgastes, trincas, corrosão e outros danos.

Avaliação do desempenho operacional:
Medição de parâmetros operacionais como temperatura, pressão e vazão nos componentes críticos.
Análise da eficiência do processo de extrusão e granulação em relação às especificações técnicas.
Teste funcional do sistema, verificando a qualidade e uniformidade do material processado.

Análise de segurança:
Verificação do estado e da funcionalidade dos dispositivos de segurança.
Avaliação da conformidade com normas regulamentadoras, como a NR 12 (Segurança no Trabalho em Máquinas e Equipamentos) e ISO aplicáveis.

Diagnóstico e Recomendações:
Identificação de não conformidades e falhas críticas.
Elaboração de recomendações para correção de problemas e melhoria do desempenho.

Entregáveis

Relatório Técnico:
Descrição detalhada das condições encontradas.
Resultados das análises técnicas realizadas.
Diagnóstico e recomendações técnicas.

Emissão da ART:
Registro formal do serviço técnico executado, conforme exigências legais.

Cronograma
O cronograma será definido de acordo com a complexidade do serviço e as condições identificadas durante a inspeção. O prazo para entrega do relatório técnico e da ART será acordado com o contratante, levando em conta o tempo necessário para a análise técnica e elaboração detalhada do documento final.

Equipe Técnica
O trabalho será realizado por uma equipe composta de engenheiros especializados em processos industriais e segurança de máquinas, todos devidamente registrados no CREA.

Garantia de Qualidade
Os serviços serão executados seguindo rigorosamente as normas técnicas e regulamentadoras aplicáveis, garantindo a qualidade e a confiabilidade dos resultados.

Considerações Finais
Este escopo visa atender às demandas técnicas e legais, garantindo a segurança, eficiência e conformidade dos sistemas de extrusão e granulação de materiais plásticos.

Disposições Finais:
Registro fotográfico;
Registro das Evidências;
Conclusão do PLH;
Proposta de melhorias corretivas;
Emissão da ART (Anotação de Responsabilidade Técnica) – exceto Laudo Pericial;

Plano de Inspeção e Manutenção do Equipamento é obrigatório conforme previsto na NR 12.

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Referências Normativas (Fontes) aos dispositivos aplicáveis, suas atualizações e substituições até a presente data:
NR 01 – Disposições Gerais;
NR 06 – Equipamentos de proteção individual – EPI;
NR 07 – Programa de Controle Médico de Saúde Ocupacional – PCMSO;
NR 09 – Programa de Prevenção de Riscos Ambientais (PPRA);
NR 10 – Segurança em Instalações e Serviços em Eletricidade;
NR 12 – Segurança no Trabalho em Máquinas e Equipamentos;
ABNT NBR 5426 – Planos de amostragem e procedimentos na inspeção por atributos;
ABNT NBR 10131 – Bombas hidráulicas de fluxo;
ABNT NBR 10719 – Informação e documentação – Relatório técnico e/ou científico – Apresentação;
ABNT NBR 16676 – Sistemas de selagem de eixos para bombas centrífugas e rotativas;
ABNT NBR 16746 – Segurança de máquinas – Manual de Instruções – Princípios gerais de elaboração;
ISO 13850 – Segurança de Máquinas – Função de parada de emergência – Princípios para projeto;
ISO 45001 – Sistemas de gestão de saúde e segurança ocupacional – Requisitos com orientação para uso;
ISO/TR 14121-2 – Segurança de máquinas – Apreciação de riscos;
Target Normas;
Associação Brasileira de Normas Técnicas – ABNT;
Outras Normas Técnicas Aplicáveis.
Nota: Este Serviço atende exclusivamente as exigências da MTE (Ministério do Trabalho e Emprego) quando se tratar de atendimento a outros Órgãos, informe no ato da solicitação.

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Validade das Inspeções: ANUAL exceto se ocorrer quaisquer das seguintes situações:
a) mudança nos procedimentos, finalidades, condições ou operações de trabalho;
b) evento que indique a necessidade de nova Inspeção;
c) mudança de empresa;
d) troca de máquina ou equipamento.
Será emitido Documento Técnico por Profissionais Legalmente Habilitados Perito e Engenheiro de Segurança do Trabalho com ART;
Os Equipamentos utilizados possuem Atestado de Aferição vigente e demais equipamentos são analógicos.

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Cabe a Contratante fornecer quando for o caso:
Fornecer os meios, Projetos arquitetônicos em Arquivo DWG ou PDF;
Projeto Arquitetônico da Empresa que efetuará ou efetuou a instalação e contato com os mesmos.
Lista de todos os equipamentos elétricos e eletrônicos contidos nas áreas com marca, potência modelo, tipo e temperatura;
Se tiver inflamáveis e/ou combustíveis armazenados com mais 200 litros no total torna-se obrigatório fazer o Prontuário da NR-20.
Demais documentos e procedimentos necessários previstos antes ou depois da  Inspeção técnica.

NÃO estão inclusos no Escopo do Serviço:
1. Elaboração de Projeto de Arquitetônico;*
2. Elaboração de Projeto de Instalação;*
3. Elaboração do Memorial de Cálculo*
4. Elaboração de Memorial de Cálculo de Suporte;*
5. Elaboração de Manual de Instrução Técnica Operacional e de Manutenção;*
* (Consultar valor)

OUTROS ELEMENTOS QUANDO PERTINENTES E CONTRATADOS:

Inspeção do processo de extrusão;
Verificação de Moagem;
Analise das matérias primas;
Inspeção do armazenamento;
Analise de manipulação do material;
Verificação do transporte a vácuo;
Inspeção dos carregadores pneumáticos;
Avaliação dos transportadores á rosca;
Analise dos corantes e secagem;
Verificação de ventilação;
Inspeção dos equipamentos;
Verificação da capacidade e requerimentos de cavalos de força para vários equipamentos de extrusão;
Avaliação do processo;
Analise das temperaturas das zonas do cilindro;
Avaliação do desenho da rosca;
Analise da zona de alimentação, plastificação e transição(compressão);
Inspeção da zona de bombeamento (dosagem);
Analise das dimensões da rosca;
Avaliação de equações empíricas para desenhar uma rosca;
Verificação dos misturadores estáticos ou inversores de fluxo;
Avaliação da criva ou placa porta malhas;
Avaliação das malhas ou filtros metálicos;
Analise do desenho da matriz;
Verificação das matrizes para extrusão de chapas;
Inspeção dos fatores do processo;
Avaliação do corte e manipulação da lâmina;
Verificação do guia e controle da espessura da lâmina;
Analise da pré secagem;
Avaliação dos poliestirenos;
Verificação da pressão dos rolos e calandras;
Inspeção dos rolos de esfriamento e rolos de tração;
Avaliação das temperaturas características (rolos/calandras (°C) para PS);
Verificação das condições extrusão (°C);
Analise da teoria isotérmica;
Inspeção do fluxo de avanço, pressão e perda;
Avaliação da simplificação de equações de fluxo;
Analise da curva característica da matriz;
Verificação dos fatores que afetam as características das roscas;
Avaliação das variáveis de controle na extrusão;
Inspeção da co-extrusão;
Verificação dos sistemas de co-extrusão;
Avaliação da permeabilidade aos gases;
Inspeção dos métodos co-extrusão;
Analise da resolução de problemas;
Avaliação qualitativa;
Avaliação quantitativa;
Tagueamento de Máquinas e Equipamentos;
RETROFIT – Processo de Modernização;
Manutenções pontuais ou cíclicas.

Verificações quando for pertinentes:
Manual de Instrução de Operação da Máquina ou Equipamento;
Plano de Inspeção e Manutenção da Máquina ou Equipamento seguindo a NR 12;
Relatório Técnico com ART da Máquina ou Equipamento conforme NR 12;
END (Ensaios Não Destrutivos) conforme NR 12;
APR (Análise Preliminar de Risco);

Cabe a Contratante fornecer :
Procedimentos da Inspeção quando for o caso e se envolver Estruturas:
Importante: Serão realizados Teste de Solda e Sistema de Líquido Penetrante no equipamento e nas peças que contenham pontos de solda;
01- Os pontos que contém solda no decorrer da peça (Inclusive quando tiver braço articulado e apoio de cesto acoplado) deverão estar devidamente decapados, sem nenhum tipo de resíduos tais como tintas, vernizes, colas ou qualquer tipo de sujidades ou resíduos de óleo, graxa etc;
02- Passar STRIPTIZI GEL em todas as bases do Equipamento e peças de apoio, limpar bem e passar pano (não deixar nenhuma sujidade);
03- Se tiver Lanças automáticas ou lança manual, lixar solda da frente;
04- Se Contratado Execução de TESTE DE CARGA cabe a Contratante disponibilizar CÉLULAS DE CARGA ou compartimento para teste de carga (tipo big bag, cintas novas calibradas INMETRO, balança, tarugos de metal calibrado ou sacos de areia pesados equivalente até 125% que o equipamento suporta e fornecer Declaração de Responsabilidade  referente a Capacidade do Equipamento.
Se Contratado ENSAIOS ELÉTRICOS em Cesto acoplado de preferência com Placa de Identificação, o mesmo  deverá estar no nível do solo juntamente com Laudo de Fabricação de aparelhos que tiver para sabermos quantos Volts suporta.

Plano de Inspeção e Manutenção do Equipamento é obrigatório conforme previsto na NR 12.

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Saiba Mais: Laudo Sistemas de Extrusão Granulação de Materiais Plásticos

Matérias primas: Armazenamento: Não são necessárias técnicas especiais, se bem que os materiais devem manter-se numa área seca e coberta. Manipulação do material: Os grânulos de poliestireno podem ser manipulados mediante equipamentos convencionais. Isso inclui: Transporte à vácuo; Carregadores pneumáticos; transportadores à rosca.
Moagem: Um certo nível de moagem utiliza-se frequentemente, proveniente dos refugos dos processos de extrusão ou termoformagem. Estes podem se misturar e alimentar novamente o equipamento de extrusão com material virgem. Deve-se ter especial cuidado para preservar a moagem de qualquer tipo de contaminação. Sugere-se utilizar uma percentagem constante deste com material virgem a fim de manter características uniformes de extrusão. Somente devem-se utilizar materiais compatíveis. Não misturar moagem de poliestireno com moagens de outras resinas. Para manter ótimas propriedades do produto final, os níveis de moagem não devem ultrapassar a 25%. Caso seja inevitável ultrapassar essa marca, a aparência e as propriedades mecânicas da lâmina podem se deteriorar, e se deve limitar a sua utilização às aplicações que aceitem um nível baixo de performance. Para altos percentuais de moagem, podem ser necessárias algumas mudanças nas condições de extrusão a fim de manter os valores de entrega necessários conforme a granulometria da mesma. Esta é, geralmente, uma mistura que pode adquirir desde a forma de pó fino, até a de grandes pedaços irregulares. Este pó pode atuar como lubrificante e ocasionar problemas de alimentação. Nestes casos pode ser necessária a utilização de um sistema de remoção de finos (peneira). É recomendável que o tamanho dos grânulos da moagem seja o mais semelhante possível ao do material virgem. Grânulos por demais grandes podem gerar pontos duros, já que a sua plastificação requer maior tempo de residência e maior temperatura. Além do mais estes podem levar consigo partículas de ar, o que provoca bolhas na lâmina.
Corantes: os poliestirenos podem ser coloridos mediante qualquer dos sistemas de coloração convencionais. Se forem utilizados corantes líquidos, o transportador deve ser compatível com o material virgem. Se forem utilizados concentrados de cor, a base do polímero deve ser similar ao material virgem, de preferência com menor ponto de fusão. Em geral, deve-se levar em conta que em uma maior concentração de corantes em lâmina final se obtêm menores valores de propriedades mecânicas. “Os materiais incompatíveis podem ocasionar a deterioração das propriedades da lâmina devido à de laminação ou manchas de cor”. Secagem: os poliestirenos habitualmente se secam para eliminar a umidade superficial e garantir uma temperatura uniforme do material no equipamento de extrusão.
Equipamento: O equipamento de pré-secagem é dimensionado em função do equipamento de extrusão a ser utilizado. A capacidade do pré-secador deve ser de 3 a 4 vezes maior que o regime de extrusão para assegurar uma secagem adequada. A maioria das novas instalações utilizam um pré-secador desumidificador. O ar circula, na figura I, através do leito de secagem, que elimina a umidade e o ar seco logo é devolvido ao pré secador. Dito sistema assegura uma secagem apropriada ainda durante os meses quentes e úmidos do verão. Um bom equipamento de pré-secagem deve contar com um sistema bem desenhado para garantir a uniformidade do fluído do material e da secagem. A canalização pode ocasionar uma secagem não uniforme e mudanças no tempo de residência. A instrumentação habitualmente limita-se a medir temperaturas de ar de entrada e saída. A medição do ponto de vazio do ar de entrada e o percentual de fluído volumétrico é útil na resolução de problemas. A determinação do nível real de umidade dos grânulos requer um equipamento especial de laboratório. Os leitos de secagem contêm sistemas de calefação para regenerar os mesmos em forma periódica. Estes sistemas devem ser examinados rotineiramente para assegurar que estão funcionando de forma adequada. Durante a regeneração, a temperatura do leito eleva-se entre 210o C e 260o C e logo deve esfriar-se antes que o secador se conecte de forma automática ao leito a recarregar. O secador deve ser desenhado para utilizar ar seco a fim de esfriar o leito ao invés de ar atmosférico, que poderia ser demasiadamente úmido. A obtenção de lâmina com manchas de umidade imediatamente após passar a um leito de secagem regenerado poderia indicar um problema seja com os aquecedores ou com o desenho do sistema de esfriamento do leito.
Processo de extrusão: os poliestirenos podem ser extrudados de forma bem sucedida, se transformando numa lâmina de qualidade, quando o nível total da umidade em peso é inferior a 0,03%. Este nível pode ser alcançado num equipamento de secagem adequada, com uma temperatura do ar entre 82 – 93°C, um ponto de orvalho inferior a -180°C (ótimo -290°C), e um tempo de permanência na secadora de pelo menos 3 horas. A temperatura de entrada do ar e o seu baixo conteúdo de umidade não garantirão um material seco quando entrar na extrusora. Se o problema de umidade persistir, ele provavelmente está sendo causado por uma baixa velocidade de circulação do ar. Um rápido exame da temperatura do material de alimentação que entra na garganta do equipamento de extrusão poderia confirmar o problema. Se todas as condições estão favoráveis, os grânulos devem estar a 60°C ou mais. A ventilação a vácuo é um fator de segurança adicional para a obtenção de uma lâmina livre de umidade. Ventilação: Máximo conteúdo de umidade do material de alimentação após a pré-secagem nenhum 0,03% Vazio simples 0,06% Vazio duplo 0,10%. Uma ventilação a vácuo deve fornecer um mínimo de 25 polegadas de vácuo de mercúrio. O rendimento total e o desenho do sistema de ventilação (tamanho da abertura) podem alterar o requerimento do conteúdo de umidade do material de alimentação. Os poliestirenos não requerem pré-secagem, embora seja recomendado para um processo de extrusão mais uniforme e controlado. A umidade superficial, particularmente no verão, deve ser eliminada para assegurar a qualidade da lâmina. A eliminação da umidade é somente uma das razões para a pré-secagem. Outras duas razões importantes são igualmente aplicáveis: O pré-aquecimento pode aumentar a capacidade de extrusão em pelo menos 10%. O pré-aquecimento fornece uma temperatura do material de alimentação controlada que resulta numa saída mais uniforme e um melhor controle da espessura. Equipamentos de extrusão de dupla ventilação são comercializados no mercado de extrusão de lâminas. O objetivo é garantir uma melhor capacidade de ventilação e eliminar a necessidade da utilização de pré-secadores. No entanto, a tecnologia da dupla ventilação encontra-se atualmente limitada. A instalação de um pré-secador é um apoio aconselhável durante os períodos de alta umidade para oferecer os benefícios adicionais anteriormente expostos. Equipamentos: O tamanho básico do equipamento de extrusão selecionado guarda proporção direta com a medida da lâmina e da produção total desejada. Os valores de capacidade e características dos equipamentos de extrusão utilizados atualmente.

Importante:
Se necessário a utilização de Máquinas e Equipamentos de Elevação é OBRIGATÓRIO, imediatamente antes da movimentação, a realização de:
01 – Elaboração da APR (Análise Preliminar de Risco)
02 – Permissão de Trabalho (PT);
03 – Checar EPIs e EPCs;
04 – Verificar o Manual de Instrução Operacional e de Manutenção da Máquina ou Equipamento;
04 – Verificar o Laudo de Inspeção Técnica do Equipamento e dos Pontos de Ancoragem com ART;
05 – Manter Equipe de Resgate Equipada;
06 – Reunião de segurança sobre a operação com os envolvidos, contemplando as atividades que serão desenvolvidas, o processo de trabalho, os riscos e as medidas de proteção, conforme análise de risco, consignado num documento a ser arquivado contendo o nome legível e assinatura dos participantes;
a) Inspeção visual;
b) Checagem do funcionamento do rádio;
c) Confirmação de que os sinais são conhecidos de todos os envolvidos na operação.
07- A reunião de segurança deve instruir toda a equipe de trabalho, dentre outros envolvidos na operação, no mínimo, sobre os seguintes perigos:
a) Impacto com estruturas externas;
b) Movimento inesperado;
c) Queda de altura;
i) Outros específicos associados com o içamento.

*OBS: É necessário que o Plano de Inspeção Manutenção NR 12  de cada Máquina e/ou Equipamento esteja atualizado em Conformidade com as Normas Regulamentadoras.

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