Nome Técnico: Curso Aprimoramento NR-12 Segurança na Operação de Envase
Referência: 59985
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Curso Operador Envase
O Curso Operador de Envase capacita o profissional para atuar com segurança, autonomia e precisão em sistemas de envase automatizados, aplicando princípios normativos e boas práticas industriais. O participante aprende a identificar riscos, interpretar fluxogramas, calibrar sistemas de pesagem e configurar CLPs e inversores de frequência, conforme as normas NR-12, NBR ISO 12100, NBR ISO 13849-1 e IEC 61131-3.
Desta forma a formação desenvolve domínio técnico em automação e segurança industrial, preparando o aluno para elaborar relatórios técnicos, assim emitindo ART e atuando em auditorias e comissionamentos. O curso fortalece a capacidade de diagnóstico e promove uma cultura de eficiência, rastreabilidade e conformidade normativa.
O que define a segurança operacional em uma linha de envase automatizada?
A segurança operacional em uma linha de envase automatizada resulta da integração entre barreiras físicas, sensores, intertravamentos e módulos de segurança funcional, assim formando um sistema inteligente que monitora o ambiente e impede o acesso à zona de risco. Conforme a NR-12 e a ABNT NBR ISO 13849-1, cada dispositivo deve operar sob o princípio do fail-safe, garantindo proteção mesmo diante de falhas. Portanto a eficácia depende da validação periódica, calibração e atualização do CLP, mantendo o desempenho dentro dos parâmetros das normas NBR ISO 12100 e NBR IEC 60204-1. Quando aplicada corretamente, a automação atua como extensão da consciência do operador, prevenindo falhas, reduzindo acidentes e assegurando conformidade técnica.
Por que a parada de emergência deve ser testada periodicamente?
A parada de emergência deve ser testada periodicamente porque representa o último recurso de segurança capaz de interromper instantaneamente a energia e o movimento de uma máquina em situação crítica. Mesmo que raramente acionado, esse sistema precisa responder de forma imediata, confiável e previsível, dentro do tempo máximo de reação de 500 milissegundos, conforme determina a ABNT NBR ISO 13850. Entretanto qualquer atraso seja por falha elétrica, mau contato ou desgaste do botão pode significar a diferença entre evitar ou causar um acidente grave.
Além do teste funcional, é essencial que o operador registre os resultados, garantindo rastreabilidade e conformidade com a NR-12. Esses ensaios devem fazer parte do plano de manutenção preventiva, assegurando que a parada de emergência mantenha sua eficácia mesmo após longos períodos sem uso. Sendo assim quando a empresa adota esse controle de forma sistemática, ela fortalece a cultura de segurança, reduz riscos de falhas catastróficas e demonstra conformidade técnica perante auditorias e órgãos fiscalizadores.
Curso Operador Envase: como identificar falhas em um transmissor de pesagem?
Variação repentina de leitura sem alteração de carga;
Oscilação do sinal em repouso;
Retardo de resposta após comando;
Alarme de “zero instável” no CLP.
A análise deve ser cruzada com o histórico do sistema e verificação física dos cabos e células de carga.
Como deve ser elaborado o fluxograma de operação da aplicação?
O fluxograma de operação deve ser elaborado de forma clara, técnica e sequencial, representando todas as etapas do processo desde o acionamento inicial até o desligamento seguro do sistema. Ele deve incluir a sequência lógica de comandos, sinais de entrada e saída, feedback dos sensores, intertravamentos e tempos de resposta de cada componente envolvido. Esse documento traduz graficamente o comportamento da automação, permitindo ao operador e ao técnico compreenderem o encadeamento das ações e identificarem rapidamente eventuais falhas ou anomalias.
Além disso, o fluxograma deve refletir a integração entre o processo mecânico e o controle eletrônico, especificando válvulas, inversores, CLPs e módulos de segurança. Conforme a NR-12 e a ABNT NBR ISO 12100, ele é parte essencial do prontuário da máquina, servindo como base para auditorias, manutenção preventiva e análise de risco. Portanto um fluxograma bem estruturado não é apenas um desenho técnico, mas sim uma ferramenta viva de gestão operacional, rastreabilidade e conformidade normativa.
Onde se aplicam os princípios da automação segura?
Os princípios da automação segura se aplicam diretamente aos sistemas de comando, supervisão e intertravamento das máquinas, garantindo que cada etapa opere dentro de limites seguros e controlados. Envolvem o uso de barreiras eletrônicas, sensores de segurança, relés redundantes e CLPs com lógica segura, projetados para reagir automaticamente diante de falhas ou riscos. A ABNT NBR IEC 60204-1 define o isolamento elétrico e a proteção de circuitos, enquanto a NBR ISO 13849-1 estabelece critérios de desempenho e confiabilidade.
O conceito central é o fail-safe: qualquer falha deve levar o sistema a uma condição segura. Sendo assim essa filosofia transforma o envase em uma operação inteligente, autônoma e consciente, onde a tecnologia atua como uma extensão da segurança humana, reduzindo riscos e mantendo total conformidade com a NR-12.
Curso Operador Envase: Como a verificação de erros contribui para a melhoria contínua?
A verificação de erros é fundamental para a melhoria contínua dos processos automatizados, pois transforma dados em inteligência técnica. A análise de logs, alarmes e tempos de ciclo permite antecipar falhas, ajustar parâmetros e otimizar o desempenho da linha de envase. Essa prática revela o comportamento real dos equipamentos e reduz riscos de paradas e acidentes.
Além disso, fortalece a manutenção preditiva e a segurança funcional, garantindo rastreabilidade e conformidade com as normas NR-12, NBR ISO 12100 e NBR ISO 13849-1. Cada registro de erro serve como base para auditorias e aperfeiçoamentos, tornando o processo inteligente, eficiente e autossustentável.
Qual é o papel da verificação de erros na evolução da inteligência operacional?
A verificação de erros atua como um espelho do sistema: revela padrões invisíveis, falhas recorrentes e tempos de resposta anômalos. Quando o operador interpreta os logs com consciência técnica, ele antecipa o problema e transforma o erro em aprendizado.
Esse ciclo retroalimentado sustenta a melhoria contínua e a automação preditiva, permitindo que cada correção aumente o nível de confiabilidade e de segurança funcional. Assim, o erro deixa de ser falha torna-se sinal de aprimoramento e expansão da consciência operacional
Por que a calibração e o monitoramento metrológico formam a base da confiabilidade operacional?
A calibração é o elo entre o físico e o digital: garante que o valor lido pelo sensor reflita a realidade com exatidão.
| Elemento | Função | Impacto |
|---|---|---|
| Transmissor de pesagem | Converte sinal físico em digital | Define precisão e repetibilidade |
| Sistema de dosagem | Regula volume e pressão | Mantém uniformidade de envase |
| Verificação metrológica | Detecta deriva e erro | Garante rastreabilidade e conformidade |
Quando negligenciada, uma simples variação de 0,1% pode gerar perdas significativas, assim comprometendo o rendimento e a credibilidade do processo. Portanto, calibrar é mais do que ajustar é reafirmar a integridade da informação técnica.
Importância do Curso Operador Envase
O Curso Aprimoramento NR-12 – Segurança na Operação de Envase capacita profissionais para aplicar e validar os princípios normativos que asseguram a integridade das pessoas e a confiabilidade das máquinas automatizadas. O participante domina sistemas de dosagem, sensores, inversores, CLPs e barreiras de segurança, tornando-se apto a identificar falhas, ajustar parâmetros e garantir conformidade técnica.
Além de promover segurança, o curso amplia a eficiência produtiva e a gestão de riscos, reduzindo paradas e otimizando o desempenho dos equipamentos. Ele desenvolve a sinergia entre homem, máquina e norma, consolidando uma cultura de segurança consciente, inovação responsável e excelência industrial.
Clique no Link: Critérios para Emissão de Certificados conforme as Normas
Treinamento Livre Profissionalizante Noções Básicas (Não substitui Formação Acadêmica ou Ensino Técnico)Certificado de conclusão
Curso Operador Envase
CURSO APRIMORAMENTO NR-12 SEGURANÇA NA OPERAÇÃO DE ENVASE
Carga Horária Total: 40 Horas
Módulo 01 – Fundamentos Normativos e Princípios de Segurança (6 Horas)
Estrutura e objetivo da NR-12 – Segurança no Trabalho em Máquinas e Equipamentos.
Requisitos mínimos de segurança aplicáveis a máquinas de envase, dosagem e pesagem.
Interface entre NR-12, NR-10, NR-13, NR-17 e NR-26.
Responsabilidade técnica e emissão de ART.
Hierarquia das medidas de proteção: eliminação, enclausuramento e dispositivos de segurança.
Documentação obrigatória: memorial descritivo, laudo técnico e prontuário das máquinas.
Módulo 02 – Segurança nas Atividades de Envase (6 Horas)
Riscos inerentes ao envase: pressurização, ruptura, projeção, calor e ruído.
Métodos de prevenção e contenção: enclausuramento físico, barreiras ópticas e válvulas de alívio.
Procedimentos seguros de operação e manutenção preventiva.
Sinalização, bloqueio e etiquetagem (LOTO – Lockout/Tagout).
Intertravamentos e sensores de segurança.
Práticas seguras durante a limpeza e calibração do sistema.
Módulo 03 – Sistemas de Segurança e Calibração Técnica (6 Horas)
Tipos de sistemas de segurança: mecânicos, pneumáticos, elétricos e eletrônicos.
Calibração do sistema de pesagem: rastreabilidade metrológica e periodicidade.
Descrição do sistema de dosagem e seus parâmetros críticos.
Identificação e leitura de transmissores de pesagem.
Parâmetros de dosagem e limites operacionais.
Procedimentos de ajuste fino para controle de precisão e desempenho do sistema.
Módulo 04 – Automação e Controle de Processo (8 Horas)
Fluxograma de operação da aplicação e integração com sistemas supervisórios.
Inversores de frequência: controle de torque e velocidade.
Posições da lança de dosagem e tempos do sistema.
Delimitação do problema: análise de falhas e interpretação de alarmes.
Implementos tecnológicos para aumento de confiabilidade.
Princípios de automação industrial aplicados ao envase.
Monitoramento inteligente e IoT industrial.
Módulo 05 – Instrumentação e Lógica de Controle (8 Horas)
Microcontroladores: conceito, estrutura e aplicação prática.
Operadores relacionais: funções lógicas e condicionais em automação.
Controladores Lógicos Programáveis (CLP): arquitetura, programação e manutenção.
Válvulas: tipos, princípios de funcionamento e seleção conforme fluido e pressão.
Interface homem-máquina (IHM) e protocolos industriais.
Integração entre sensores, atuadores e sistemas de segurança.
Módulo 06 – Diagnóstico, Erros e Melhoria Contínua (6 Horas)
Procedimentos de verificação de erros e falhas do sistema.
Interpretação de logs, históricos e diagnósticos automatizados.
Estratégias de redundância e fail-safe.
Aplicação de ferramentas de análise de causa raiz (RCA / FTA).
Gestão da manutenção preditiva e preventiva.
Elaboração de relatórios técnicos e checklists de conformidade NR-12.
Encerramento: avaliação teórica, prática e emissão de certificado com ART.
NOTA:
Ressaltamos que o Conteúdo Programático Normativo Geral do Curso ou Treinamento poderá ser alterado, atualizado, acrescentando ou excluindo itens conforme necessário pela nossa Equipe Multidisciplinar. É facultado à nossa Equipe Multidisciplinar atualizar, adequar, alterar e/ou excluir itens, bem como a inserção ou exclusão de Normas, Leis, Decretos ou parâmetros técnicos que julgarem aplicáveis, estando relacionados ou não, ficando a Contratante responsável por efetuar os devidos atendimentos no que dispõem as Legislações pertinentes.
Curso Operador Envase
Curso Operador Envase
Participantes sem experiência:
Carga horária mínima = 80 horas/aula
Participantes com experiência:
Carga horária mínima = 40 horas/aula
Atualização (Reciclagem):
Carga horária mínima = 20 horas/aula
Atualização (Reciclagem): O empregador deve realizar treinamento periódico Anualmente e sempre que ocorrer quaisquer das seguintes situações:
a) mudança nos procedimentos, condições ou operações de trabalho;
b) evento que indique a necessidade de novo treinamento;
c) retorno de afastamento ao trabalho por período superior a noventa dias;
d) mudança de empresa;
e) Troca de máquina ou equipamento.
Referências Normativas (Fontes) aos dispositivos aplicáveis, suas atualizações e substituições até a presente data:
NR 01 – Disposições Gerais e Gerenciamento de Riscos Ocupacionais;
NR 12 – Segurança no Trabalho em Máquinas e Equipamentos;
NR 17 – Ergonomia;
ABNT NBR 16746 – Segurança de máquinas – Manual de Instruções – Princípios gerais de elaboração;
ABNT NBR ISO 13850 – Segurança de Máquinas – Função de parada de emergência – Princípios para projeto;
ABNT NBR ISO 14121-2 – Segurança de máquinas – Apreciação de riscos;
ABNT NBR ISO/CIE 8995 – Iluminação de ambientes de trabalho;
Protocolo – Guidelines American Heart Association;
ISO 10015 – Gestão da qualidade – Diretrizes para gestão da competência e desenvolvimento de pessoas;
ISO 45001 – Sistemas de gestão de saúde e segurança ocupacional – Requisitos com orientação para uso;
ISO 56002 – Innovation management – Innovation management system;
Target Normas;
Associação Brasileira de Normas Técnicas – ABNT;
Nota: Este Serviço atende exclusivamente as exigências da MTE (Ministério do Trabalho e Emprego) quando se tratar de atendimento a outros Órgãos, informe no ato da solicitação.
Curso Operador Envase
CURIOSIDADES TÉCNICAS:
Precisão de Pesagem: o erro invisível que custa caro
Um transmissor de pesagem calibrado incorretamente em apenas 0,1% pode gerar perda de até 100 litros por turno em sistemas de envase de líquidos industriais.
Por isso, a NR-12 exige verificação metrológica periódica, e a NBR ISO 13849-1 recomenda dupla checagem automatizada para evitar deriva de leitura.
Essa calibração é o divisor entre eficiência controlada e desperdício mascarado.
Ergonomia e segurança perceptiva
O operador de envase trabalha em ritmo repetitivo e precisa de campo visual pleno sobre o painel e o bico de enchimento.
A NR-17 e a NBR ISO/CIE 8995 determinam iluminância mínima de 500 lux na zona de inspeção, reduzindo fadiga ocular e erros de leitura.
Curva de Aprendizado do Operador Técnico
Em testes realizados com sistemas de envase automatizado, observou-se que um operador capacitado conforme NR-12 reduz falhas operacionais em até 78%.
Isso ocorre porque o domínio dos parâmetros de dosagem e dos tempos do sistema elimina reações intuitivas perigosas, substituindo-as por respostas técnicas fundamentadas.
Inversores de Frequência: o coração eletrônico do envase
O inversor de frequência não apenas controla o motor, mas ele define a taxa de enchimento, o torque de partida e o tempo de corte do fluxo.
Nos sistemas modernos, o inversor é integrado a sensores de pressão e válvulas modulantes, gerando um loop fechado de automação.
Quando parametrizado com erro, o sistema pode gerar golpes de aríete e sobrepressões, afetando diretamente a segurança das tubulações.
O nosso projeto pedagógico segue as diretrizes impostas pela Norma Regulamentadora nº1.
Após a efetivação do pagamento, Pedido de Compra, Contrato assinado entre as partes, ou outra forma de confirmação de fechamento, o material didático será liberado em até 72 horas úteis (até 9 dias), devido à adaptação do conteúdo programático e adequação às Normas Técnicas aplicáveis ao cenário expresso pela Contratante; bem como outras adequações ao material didático, realizadas pela nossa Equipe Multidisciplinar para idioma técnico conforme a nacionalidade do aluno e Manuais de Instrução Técnica Operacional e de Manutenção especifícos das atividades que serão exercidas.
OUTROS ELEMENTOS QUANDO PERTINENTES E CONTRATADOS:
Segurança nas atividades de envase;
Sistemas de segurança;
Calibração do sistema de pesagem;
Descrição do Sistema de dosagem;
Transmissor de pesagem;
Parâmetros de dosagem;
Fluxograma de operação da Aplicação;
Inversor de frequência;
Posições da lança de dosagem;
Tempos do sistema;
Delimitação do Problema;
Implementos Tecnológicos;
Automação do sistema;
Fluxograma dos processos;
Microcontrolador;
Operador relacional;
Controlador lógico programável;
Válvulas;
Verificação de erros.
Complementos para Máquinas e Equipamentos quando for o caso:
Conscientização da Importância:
Manual de Instrução de Operação da Máquina ou Equipamento;
Plano de Inspeção e Manutenção da Máquina ou Equipamento seguindo a NR 12;
Relatório Técnico com ART da Máquina ou Equipamento conforme NR 12;
Teste de Carga (com ART) conforme NR 12;
END (Ensaios Não Destrutivos) conforme NR 12;
Ensaios Elétricos NR 10;
Tagueamento de Máquinas e Equipamentos;
RETROFIT – Processo de Modernização;
Checklist Diário;
Manutenções pontuais ou cíclicas.
Complementos da Atividade – Conscientização da Importância:
APR (Análise Preliminar de Riscos);
PE (Plano de Emergência);
PGR (Plano de Gerenciamento de Riscos);
GRO (Gerenciamento de Riscos Ocupacionais);
Compreensão da necessidade da Equipe de Resgate – NBR 16710;
A Importância do conhecimento da tarefa;
Prevenção de acidentes e noções de primeiros socorros;
Proteção contra incêndios – NBR 14276;
Percepção dos riscos e fatores que afetam as percepções das pessoas;
Impacto e fatores comportamentais na segurança: Fator medo;
Como descobrir o jeito mais rápido e fácil para desenvolver Habilidades;
Como controlar a mente enquanto trabalha;
Como administrar e gerenciar o tempo de trabalho;
Porque equilibrar a energia durante a atividade a fim de obter produtividade;
Consequências da Habituação do Risco;
Causas de acidente de trabalho;
Noções sobre Árvore de Causas;
Entendimentos sobre Ergonomia, Análise de Posto de Trabalho e Riscos Ergonômicos.
Noções básicas de:
HAZCOM – Hazard Communication Standard (Padrão de Comunicação de Perigo);
HAZMAT – Hazardous Materials (Materiais Perigosos);
HAZWOPER – Hazardous Waste Operations and Emergency Response (Operações de Resíduos Operações Perigosas e Resposta a Emergências);
Ciclo PDCA (Plan-Do-Check-Act) – ISO 45001;
FMEA – Failure Mode and Effect Analysis (Análise de modos e efeitos de falha);
SFMEA – Service Failure Mode and Effect Analysis (Análise de modos e efeitos de falha de serviços);
PFMEA – Process of Failure Mode and Effects Analysis (Análise de modos e efeitos de falha de Processos);
DFMEA – Design Failure Mode and Effect Analysis (Análise de modos e efeitos de falha de Design);
Análise de modos, efeitos e criticidade de falha (FMECA);
Ferramenta Bow Tie (Análise do Processo de Gerenciamento de Riscos);
Ferramenta de Análise de Acidentes – Método TRIPOD;
Padrão de Comunicação e Perigo (HCS (Hazard Communication Standard) – OSHA.
Exercícios Práticos:
Registro das Evidências;
Avaliação Teórica e Prática;
Certificado de Participação.
Curso Operador Envase
Saiba Mais: Curso Operador Envase
“As máquinas envasadoras trabalham de forma semi-automática utilizando um pistão pneumático. O produto é bombeado através do pistão acionado por um cilindro. O curso do cilindro é controlado por uma válvula e quantidade de enchimento ajustada por uma roda de mão.
Instruções de segurança
Este equipamento é adequado para o envase de materiais de baixa fluidez, tais como líquidos e não pode ser utilizado para outros fins. Para garantir uma produção segura, leia atentamente as seguintes atenções.
1. Utilize a fonte de ar e a fonte de alimentação de acordo com as especificações deste manual.
2. Desligue a fonte de ar e fonte de alimentação antes de desmontar e lavar a máquina.
3. Elementos de comando eléctricos estão instalados na parte traseira (perto do botão de controle) da máquina. Evite que água caia neste compartimento, caso contrário, haverá perigo com choque elétrico e danos aos elementos de controle.
4. A alimentação elétrica deve ser dado com uma tomada com aterramento.
5. Desconecte a energia da máquina antes de qualquer reparo pois o circuito tensão pode acumular tensão de energia quando a alimentação está desligada.
Instruções de operação
Este equipamento de envase é ideal para produtos alimentícios, produtos químicos, produtos de necessidades diárias, inseticida, medicina etc. No processo de operação, a máquina é pode apresentar os seguintes fatores:
1. A exatidão de enchimento: Estabilidade do ar comprimido, uniformidade do material a ser envasado e velocidade de enchimento.
2. A velocidade de enchimento: viscosidade do material, curso do cilindro, tamanho do tanque de material, tamanho do bico de enchimento e habilidade operacional.
3. A máquina possui dois métodos de acionamento, por pedal ou automático, que podem ser escolhidos como desejado através do interruptor localizado no painel da maquina. Para manter o equipamento sempre limpo e evitar o desperdício de materiais, sugere-se para fazer a operação de envase através do pedal de acionamento na fase inicial de sua operação se você não for hábil o suficiente.
Instalação e ajustes
1. Monte o funil (Fig. 1) na parte superior do equipamento com válvula de três vias (11) e depois bloqueie a peça de ligação com as orelhas de ancoragem (Cuidados devem ser tomados para apertar a banda de fixação e a orelha de fixação).
2. Em seguida, bloqueie a peça de conexão com as orelhas de ancoragem (10).
3. Confirme a posição da válvula de sinalização (com o ajuste da roda de mão)
4. Ligar a fonte de alimentação (24).
5. Abrir a fonte de ar (02) (uma válvula deslizante).
6. Coloque o modo de funcionamento do interruptor (05) em “pedal”.
7. Pise a bruxa do pedal até o material sair da cabeça de enchimento (12).
8. Abrir o interruptor da fonte de ar (02).
9. Ajuste a válvula de borboleta 1 (15) e 2 (18) para obter uma velocidade de bombeamento e uma velocidade de enchimento adequadas. Para aumentar a eficiência operacional, a velocidade de bombeamento de (18) pode ser mais rápida e a velocidade de enchimento mais lenta. (Mas uma velocidade de enchimento demasiado rápida pode resultar em bolhas de gás ou material a sair da garrafa e afectar a qualidade do enchimento).
10. Tome a medição da quantidade de enchimento e adj. O valor de enchimento para o valor ajustado.
11. Retire os valores no contador e o valor de enchimento ajustado para a conveniência da próxima configuração. Comece o enchimento formal.
12. Depois que a operação se torna habilidosa, coloque o modo de trabalho em “auto”.
Manutenção do equipamento
1. A fim de proteger a máquina durante a limpeza, não raspe sua superfície com um objeto afiado nem com objetos abrasivos, use um pano com álcool.
2. O cilindro foi lubrificado antes que o produto saia da fábrica. Não desmonte o cilindro para acrescentar qualquer outro lubrificante.
3. A válvula unidirecional, válvula de aço inoxidável de três vias e tanque de material pode ser facilmente desmontada e lavada.
Velocidade de envase
A velocidade de enchimento é determinada pelos seguintes cinco fatores:
1. A velocidade de sucção é determinada pela viscosidade do material e pelo comprimento do tubo de sucção.
2. A velocidade de enchimento depende do calibre da cabeça de enchimento, o calibre maior resultará em enchimento mais rápido.
3. Velocidade de formação de espuma: Produtos com tendências de formação de espuma deve ser envasado a uma velocidade mais lenta.
4. Quantidade de Envase: Encha uma grande quantidade a uma velocidade mais lenta.
5. Precisão de envase: Para melhorar a precisão de envase trabalhe a uma velocidade pouco menor.”
F: NR 12.
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