Curso Manutenção de Fresadora de Asfalto

CURSO APRIMORAMENTO MANUTENÇÃO PREVENTIVA, PREDITIVA, CORRETIVA E CONTROLADA/PREDITIVA DE FRESADORA DE ASFALTO
Carga Horária: 40 Horas

MÓDULO 1 – Fundamentos e Informações Gerais da Fresadora de Asfalto (5 Horas)
Informações gerais do equipamento
Classificação de equipamentos de pequeno médio e grande porte
Definição e nomenclatura das peças
Dimensões básicas distância entre eixos largura altura e diâmetro
Capacidades operacionais e limites estrutururais
Componentes básicos de funcionamento
Função sistêmica da fresadora no processo de pavimentação
Interação entre sistemas mecânicos hidráulicos elétricos e eletrônicos

MÓDULO 2 – Segurança de Máquinas e Sinalização Normativa (5 Horas)
Sinalização e placas de advertência
Identificação de riscos mecânicos elétricos e operacionais
Chave de dispositivo de bloqueio
Botão de parada de emergência
Desconexão e bloqueio da máquina
Normas de segurança aplicadas à operação e manutenção
Sinalização de zonas de perigo e áreas de operação
Controle de acesso e isolamento de risco

MÓDULO 3 – Sistemas de Tração, Deslocamento e Estrutura (5 Horas)
Sistema de tração e transporte
Especificações sobre pneus e esteiras
Avaliações estruturais
Pontos de suspensão de carga
Distâncias cursos de ajuste e faixas de inclinação
Sistema de apoio dos equipamentos
Reboque e conceitos técnicos de movimentação
Especificações do veículo rebocador

MÓDULO 4 – Sistema de Corte e Fresagem (6 Horas)
Sistema de corte e fresagem
Cilindro fresador fixação microfresagem e fresagem fina
Cabeçote de fresagem
Dentes de corte e raspadores
Correias e sistemas de controle
Ajuste da velocidade de corte e avanço da luva do fuso
Movimentação e conversão da mesa transversal
Distâncias de corte e profundidade de fresagem

MÓDULO 5 – Sistemas Térmico, Lubrificação e Fluidos (5 Horas)
Sistema de arrefecimento
Informações e substituições no sistema de arrefecimento
Sistemas de lubrificação e refrigeração
Capacidades e viscosidades de reabastecimento
Aquecimento e nível de óleo das engrenagens
Análise de falhas por deficiência térmica ou lubrificação
Análise de emissões
Impacto térmico no ciclo de vida do equipamento

MÓDULO 6 – Sistemas Elétrico, Eletrônico e de Monitoramento (5 Horas)
Conexão e sistema elétrico
Substituições no sistema de monitoramento elétrico e eletrônico
Itens no painel de instrumentos e controles da máquina
Tela de posição digital e descrição dos botões
Diagnóstico e correção da tela de posição
Configurações e parâmetros internos
Sistema de sensores e alarmes
Testes teóricos de leitura de falhas e códigos de erro

MÓDULO 7 – Análise de Falhas, Patologias e Desgaste (5 Horas)
Identificação de problemáticas nos equipamentos
Trincamentos deterioração e deformações
Relatório técnico de acidentes e desgaste do equipamento
Análise de falhas recorrentes
Estudo de falhas estruturais e funcionais
Diagnóstico teórico de falhas operacionais
Interpretação de sintomas e causas raízes
Prevenção de falhas por análise de histórico

MÓDULO 8 – Preparação e Encerramento Teórico da Manutenção (4 Horas)
Preparação pré-manutenção do equipamento
Interpretação de procedimentos de reinício após manutenção
Teste funcional teórico e elementos de controle e indicação
Painel de controle acionamento e desligamento
Testagem após instalação montagem ou substituição
Análise de validação funcional em ambiente controlado
Encerramento de ordem de serviço e relatório técnico

Finalização e Certificação:
Exercícios Práticos (quando contratado);
Registro das Evidências;
Avaliação Teórica;
Avaliação Prática (Quando contratada);
Certificado de Participação.

NOTA:
Ressaltamos que o Conteúdo Programático Normativo Geral do Curso ou Treinamento poderá ser alterado, atualizado, acrescentando ou excluindo itens conforme necessário pela nossa Equipe Multidisciplinar. É facultado à nossa Equipe Multidisciplinar atualizar, adequar, alterar e/ou excluir itens, bem como a inserção ou exclusão de Normas, Leis, Decretos ou parâmetros técnicos que julgarem aplicáveis, estando relacionados ou não, ficando a Contratante responsável por efetuar os devidos atendimentos no que dispõem as Legislações pertinentes.

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Participantes sem experiência:
Carga horária mínima = 80 horas/aula

Participantes com experiência:
Carga horária mínima = 40 horas/aula

Atualização (Reciclagem):
Carga horária mínima = 20 horas/aula

Atualização (Reciclagem): O empregador deve realizar treinamento periódico Anualmente e sempre que ocorrer quaisquer das seguintes situações:
a) mudança nos procedimentos, condições ou operações de trabalho;
b) evento que indique a necessidade de novo treinamento;
c) retorno de afastamento ao trabalho por período superior a noventa dias;
d) mudança de empresa;
e) Troca de máquina ou equipamento.

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Referências Normativas (Fontes) aos dispositivos aplicáveis, suas atualizações e substituições até a presente data:
NR 01 – Disposições Gerais e Gerenciamento de Riscos Ocupacionais;
NR 10 – Segurança em Instalações e Serviços em Eletricidade;
NR 11 – Transporte, Movimentação, Armazenagem e Manuseio de Materiais;
NR 12 – Segurança no Trabalho em Máquinas e Equipamentos;
NR 16 – Atividades e Operações Perigosas;
NR 18 – Condições e Meio Ambiente de Trabalho na Indústria da Construção;
ABNT NBR 15166 – Asfalto Modificado – Ensaio de Separação de Fase;
ABNT NBR 14856 – Asfaltos diluídos – Ensaio de destilação;
ABNT NBR ISO 15645 – Equipamentos para construção e manutenção de rodovias – Máquina de Fresagem de Rodovias – Terminologia e especificações comerciais;
ABNT NBR ISO 15878 – Equipamento para manutenção e construção de rodovias – Pavimentadoras de Asfalto – Terminologia e Especificações comerciais;
ISO 10015 – Gestão da qualidade – Diretrizes para treinamento;
ISO 45001 – Sistemas de gestão de saúde e segurança ocupacional – Requisitos com orientação para uso;
Nota: Este Serviço atende exclusivamente as exigências da MTE (Ministério do Trabalho e Emprego) quando se tratar de atendimento a outros Órgãos, informe no ato da solicitação.

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CURIOSIDADES TÉCNICAS – CURSO MANUTENÇÃO DE FRESADORA DE ASFALTO:

O que pouca gente percebe sobre o cilindro fresador
O cilindro fresador não trabalha apenas removendo material. Ele também redistribui esforços dinâmicos por toda a estrutura da máquina. Quando há desgaste irregular dos dentes de corte, surgem microvibrações que aceleram fadiga em rolamentos, mancais e suportes, mesmo que o operador ainda não perceba queda de desempenho.

Microfresagem exige controle dimensional extremo
Na microfresagem, a diferença de poucos milímetros na profundidade de corte pode alterar drasticamente o comportamento do equipamento. Isso afeta diretamente o equilíbrio do cilindro, o consumo do motor e o desgaste dos raspadores, exigindo precisão total nos ajustes e na calibração da máquina.

Lubrificação não é só óleo, é estratégia mecânica
A falta de lubrificação causa danos, isso é óbvio. O que poucos consideram é que a lubrificação inadequada altera a dissipação térmica e influencia a dilatação dos componentes. Isso provoca folgas incorretas, comprometendo a precisão da fresagem e a estabilidade do conjunto.

O nosso projeto pedagógico segue as diretrizes impostas pela Norma Regulamentadora nº1.

Após a efetivação do pagamento, Pedido de Compra, Contrato assinado entre as partes, ou outra forma de confirmação de fechamento, o material didático será liberado em até 72 horas úteis (até 9 dias), devido à adaptação do conteúdo programático e adequação às Normas Técnicas aplicáveis ao cenário expresso pela Contratante; bem como outras adequações ao material didático, realizadas pela nossa Equipe Multidisciplinar para idioma técnico conforme a nacionalidade do aluno e Manuais de Instrução Técnica Operacional e de Manutenção especifícos das atividades que serão exercidas.

OUTROS ELEMENTOS QUANDO PERTINENTES E CONTRATADOS:
Informações gerais do equipamento;
Sinalização e Placas de Advertência;
Sistema de Tração e transporte;
Sistema de corte e fresagem;
Sistema para remover ou leitar material fresado;
Definição e nomenclatura das peças;
Especificações sobre pneus e esteiras;
Informações e substituições no sistema de arrefecimento;
Componentes básicos de funcionamento;
Capacidades e viscosidades de reabastecimento;
Substituições no sistema de monitoramento elétrico e eletrônico;
Itens no painel de instrumentos e controles da máquina;
Especificações do veículo rebocador;
Alavancas, interruptores, velocidade e mudança de direcionamento;
Reboque e técnicas de manutenção específicas;
Avaliações estruturais;
Distância entre eixos, largura, altura e diâmetro;
Equipamentos de pequeno, médio e grande porte;
Cilindro fresador: fixação, microfresagem e fresagem fina;
Dentes de corte e raspadores;
Correias e sistemas de controle;
Sistemas de apoio dos equipamentos;
Equipamentos complementares para apoio operacional;
Sinalização e detector de metais;
Identificação de problemáticas nos equipamentos;
Trincamentos, deterioração e deformações;
Chave de dispositivo de bloqueio;
Botão de Parada de Emergência;
Desconexão e bloqueio da máquina;
Uso de equipamentos de elevação;
Relatório de acidentes e desgaste do equipamento;
Conexão e sistema elétrico;
Distâncias, cursos de ajuste e faixas de inclinação;
Sistemas de lubrificação e refrigeração;
Análise de emissões;
Pontos de suspensão de carga;
Testagem após instalação, montagem ou substituição;
Aquecimento e nível de óleo das engrenagens;
Teste funcional e elementos de controle e indicação;
Painel de controle, acionamento e desligamento;
Ajuste da velocidade de corte e avanço da luva do fuso;
Cabeçote de fresagem;
Movimentação e conversão da mesa transversal;
Tela de posição digital e descrição dos botões;
Diagnóstico e correção da tela de posição;
Configurações e parâmetros internos;
Preparação pré manutenção do equipamento;
Reinício após a inspeção e manutenção.

Complementos para Máquinas e Equipamentos quando for o caso:
Conscientização da Importância:
Manual de Instrução de Operação da Máquina ou Equipamento;
Plano de Inspeção e Manutenção da Máquina ou Equipamento seguindo a NR 12;
Relatório Técnico com ART da Máquina ou Equipamento conforme NR 12;
Tagueamento de Máquinas e Equipamentos;
RETROFIT – Processo de Modernização;
Checklist Diário;
Manutenções pontuais ou cíclicas.

Complementos da Atividade:
Conscientização da Importância:
APR (Análise Preliminar de Riscos);
PAE (Plano de Ação de Emergência;
PGR (Plano de Gerenciamento de Riscos);
Compreensão da necessidade da Equipe de Resgate;
A Importância do conhecimento da tarefa;
Prevenção de acidentes e noções de primeiros socorros;
Proteção contra incêndios;
Percepção dos riscos e fatores que afetam as percepções das pessoas;
Impacto e fatores comportamentais na segurança;
Fator medo;
Como descobrir o jeito mais rápido e fácil para desenvolver Habilidades;
Como controlar a mente enquanto trabalha;
Como administrar e gerenciar o tempo de trabalho;
Porque equilibrar a energia durante a atividade afim de obter produtividade;
Consequências da Habituação do Risco;
Causas de acidente de trabalho;
Noções sobre Árvore de Causas;
Noções sobre Árvore de Falhas;
Entendimentos sobre Ergonomia;
Análise de Posto de Trabalho;
Riscos Ergonômicos;
Padrão de Comunicação e Perigo (HCS (Hazard Communiccation Standard) – OSHA;

Exercícios Práticos:
Registro das Evidências;
Avaliação Teórica e Prática;
Certificado de Participação.

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12.1.4.1. Aplicam-se as disposições da NR-12 às máquinas existentes nos equipamentos estáticos.
12.1.5 É permitida a movimentação segura de máquinas e equipamentos fora das instalações físicas da empresa para reparos, adequações, modernização tecnológica, desativação, desmonte e descarte.
12.1.6 É permitida a segregação, o bloqueio e a sinalização que impeçam a utilização de máquinas e equipamentos, enquanto estiverem aguardando reparos, adequações de segurança, atualização tecnológica, desativação, desmonte e descarte.
12.1.7 O empregador deve adotar medidas de proteção para o trabalho em máquinas e equipamentos, capazes de resguardar a saúde e a integridade física dos trabalhadores.
12.1.8 São consideradas medidas de proteção, a ser adotadas nessa ordem de prioridade:
a) medidas de proteção coletiva;
b) medidas administrativas ou de organização do trabalho; e
c) medidas de proteção individual.
12.1.9 Na aplicação desta NR e de seus anexos, devem-se considerar as características das máquinas e equipamentos, do processo, a apreciação de riscos e o estado da técnica.
12.1.9.1 A adoção de sistemas de segurança nas zonas de perigo deve considerar as características técnicas da máquina e do processo de trabalho e as medidas e alternativas técnicas existentes, de modo a atingir o nível necessário de segurança previsto nesta NR.
12.1.9.1.1 Entende-se por alternativas técnicas existentes as previstas nesta NR e em seus Anexos, bem como nas normas técnicas oficiais ou nas normas internacionais aplicáveis e, na ausência ou omissão destas, nas normas Europeias tipo “C” harmonizadas.
12.1.9.2 Não é obrigatória a observação de novas exigências advindas de normas técnicas publicadas posteriormente à data de fabricação, importação ou adequação das máquinas e equipamentos, desde que atendam a Norma Regulamentadora n.2 12, publicada pela Portaria SIT n.2 197, de 17 de dezembro de 2010, D.O.U. de 24/12/2010, seus anexos e suas alterações posteriores, bem como às normas técnicas vigentes à época de sua fabricação, importação ou adequação.
12.1.10 Cabe aos trabalhadores:
a) cumprir todas as orientações relativas aos procedimentos seguros de operação, alimentação, abastecimento, limpeza, manutenção, inspeção, transporte, desativação, desmonte e descarte das máquinas e equipamentos;
b) não realizar qualquer tipo de alteração nas proteções mecânicas ou dispositivos de segurança de máquinas e equipamentos, de maneira que possa colocar em risco a sua saúde e integridade física ou de terceiros;
c) comunicar seu superior imediato se uma proteção ou dispositivo de segurança foi removido, danificado ou se perdeu sua função;
d) participar dos treinamentos fornecidos pelo empregador para atender às exigências/requisitos descritos nesta NR;
e) colaborar com o empregador na implementação das disposições contidas nesta NR.
12.1.11 As máquinas nacionais ou importadas fabricadas de acordo com a NBR ISO 13849, Partes 1 e 2, são consideradas em conformidade com os requisitos de segurança previstos nesta NR, com relação às partes de sistemas de comando relacionadas à segurança.
12.1.12 Os sistemas robóticos que obedeçam às prescrições das normas ABNT 150 10218-1, ABNT ISO 10218-2, da ISO/TS 15066 e demais normas técnicas oficiais ou, na ausência ou omissão destas, nas normas internacionais aplicáveis, estão em conformidade com os requisitos de segurança previstos nessa NR.
12.2 Arranjo físico e instalações.
12.2.1 Nos locais de instalação de máquinas e equipamentos, as áreas de circulação devem ser devidamente demarcadas em conformidade com as normas técnicas oficiais.
12.2.1.1 É permitida a demarcação das áreas de circulação utilizando-se marcos, balizas ou outros meios físicos.
12.2.1.2 As áreas de circulação devem ser mantidas desobstruídas.
12.2.2 A distância mínima entre máquinas, em conformidade com suas características e aplicações, deve resguardar a segurança dos trabalhadores durante sua operação, manutenção, ajuste, limpeza e inspeção, e permitir a movimentação dos segmentos corporais, em face da natureza da tarefa.
12.2.3 As áreas de circulação e armazenamento de materiais e os espaços em torno de máquinas devem ser projetados, dimensionados e mantidos de forma que os trabalhadores e os transportadores de materiais, mecanizados e manuais, movimentem-se com segurança.
12.2.4 O piso do local de trabalho onde se instalam máquinas e equipamentos e das áreas de circulação devem ser resistentes às cargas a que estão sujeitos e não devem oferecer riscos de acidentes
12.2.5 As ferramentas utilizadas no processo produtivo devem ser organizadas e armazenadas ou dispostas em locais específicos para essa finalidade.
12.2.6 As máquinas estacionárias devem possuir medidas preventivas quanto à sua estabilidade, de modo que não basculem e não se desloquem intempestivamente por vibrações, choques, forças externas previsíveis, forças dinâmicas internas ou qualquer outro motivo acidental.
12.2.6.1 As máquinas estacionárias instaladas a partir da Portaria SIT n.2 197, de 17 de dezembro de 2010, D.O.U. de 24/12/2010, devem respeitar os requisitos necessários fornecidos pelos fabricantes ou, na falta desses, o projeto elaborado por profissional legalmente habilitado quanto à fundação, fixação, amortecimento, nivelamento.
12.2.7 Nas máquinas móveis que possuem rodízios, pelo menos dois deles devem possuir travas.
12.2.8 As máquinas, as áreas de circulação, os postos de trabalho e quaisquer outros locais em que possa haver trabalhadores devem ficar posicionados de modo que não ocorra transporte e movimentação aérea de materiais sobre os trabalhadores.
12.2.8.1 É permitido o transporte de cargas em teleférico nas áreas internas e externas à edificação fabril, desde que não haja postos de trabalho sob o seu percurso, exceto os indispensáveis para sua inspeção e manutenção, que devem ser programadas e realizadas de acordo com esta NR e a Norma Regulamentadora n.9 35 – Trabalho em Altura. Este texto não substitui o publicado no DOU
12.2.9 Nos casos em que houver regulamentação específica ou NR setorial estabelecendo requisitos para sinalização, arranjos físicos, circulação, armazenamento prevalecerá a regulamentação específica ou a NR setorial.
12.3 Instalações e dispositivos elétricos.
12.3.1 Os circuitos elétricos de comando e potência das máquinas e equipamentos devem ser projetados e mantidos de modo a prevenir, por meios seguros, os perigos de choque elétrico, incêndio, explosão e outros tipos de acidentes, conforme previsto nas normas técnicas oficiais e, na falta dessas, nas normas internacionais aplicáveis.
12.3.2 Devem ser aterradas, conforme as normas técnicas oficiais vigentes, as carcaças, invólucros, blindagens ou partes condutoras das máquinas e equipamentos que não façam parte dos circuitos elétricos, mas que possam ficar sob tensão.
12.3.3 Os circuitos elétricos de comando e potência das máquinas e equipamentos que estejam ou possam estar em contato direto ou indireto com água ou agentes corrosivos devem ser projetadas com meios e dispositivos que garantam sua blindagem, estanqueidade, isolamento e aterramento, de modo a prevenir a ocorrência de acidentes.
12.3.4 Os condutores de alimentação elétrica das máquinas e equipamentos devem atender aos seguintes requisitos mínimos de segurança:
a) oferecer resistência mecânica compatível com a sua utilização;
b) possuir proteção contra a possibilidade de rompimento mecânico, de contatos abrasivos e de contato com lubrificantes, combustíveis e calor;
c) localização de forma que nenhum segmento fique em contato com as partes móveis ou cantos vivos;
d) não dificultar o trânsito de pessoas e materiais ou a operação das máquinas;
e) não oferecer quaisquer outros tipos de riscos na sua localização; e
f) ser constituídos de materiais que não propaguem o fogo.
F: NR 12.

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