Nome Técnico: CURSO CAPACITAÇÃO NR 12 SEGURANÇA NA OPERAÇÃO DE MÁQUINA EXTRUSORA DE PLÁSTICO
Referência: 144271
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Curso Extrusora de Plástico
O objetivo do Curso Extrusora de Plástico é capacitar o operador para compreender, interpretar e aplicar com segurança todos os princípios que regem a operação de máquinas extrusoras de plástico, com base direta na NR 12. Assim, o participante desenvolve consciência técnica sobre os riscos mecânicos, térmicos, elétricos e de processo, além de entender como cada sistema da extrusora interage com a segurança, a produtividade e a integridade física. Dessa forma, ele deixa de apenas “operar” e passa a controlar o processo com responsabilidade e domínio técnico.
Além disso, o curso tem como propósito formar um profissional capaz de identificar perigos, prevenir acidentes e tomar decisões seguras durante a operação, paradas, ajustes e situações anormais do equipamento. Consequentemente, reduz-se o risco de falhas humanas, acidentes e perdas operacionais, fortalecendo a cultura de segurança dentro da linha de produção, sempre em conformidade prática com os requisitos estabelecidos pela NR 12.
Quem deve operar a máquina extrusora de plástico segundo os critérios de segurança estabelecidos pela NR 12?
Somente trabalhadores devidamente capacitados, treinados e autorizados pela empresa devem operar a máquina extrusora, conforme estabelece a NR 12. O operador precisa compreender os riscos mecânicos, térmicos, elétricos e operacionais envolvidos no processo, além de conhecer os dispositivos de segurança e os procedimentos de parada, bloqueio e emergência.
Além disso, a empresa deve garantir que esse operador esteja com treinamento atualizado, avaliação de competência documentada e conhecimento das instruções de operação e segurança da máquina. Dessa forma, a operação deixa de ser uma atividade empírica e passa a ser um processo controlado, reduzindo drasticamente a possibilidade de acidentes.
Quando a operação da extrusora deve ser interrompida para evitar riscos à integridade física do trabalhador?
A operação deve ser interrompida sempre que forem identificadas condições inseguras, falhas nos dispositivos de proteção, anomalias de temperatura, pressão excessiva, vibração anormal, ruídos incomuns ou qualquer situação que comprometa o controle operacional da máquina e a segurança do trabalhador.
| Situação identificada | Ação obrigatória |
|---|---|
| Falha na proteção física | Parar imediatamente a máquina |
| Superaquecimento do cilindro | Acionar parada e isolar área |
| Ruído ou vibração anormal | Desligar e comunicar manutenção |
| Falha no botão de emergência | Suspender operação até correção |
| Vazamento de material fundido | Parada imediata e bloqueio |
Curso Extrusora de Plástico: O principal risco associado ao superaquecimento do cilindro durante o processo de extrusão
O superaquecimento do cilindro compromete o controle térmico do processo e eleva os riscos operacionais de forma direta.
Risco de degradação do polímero gerando gases tóxicos
Risco de queima grave por contato ou respingo de material fundido
Aumento descontrolado da pressão interna do sistema
Comprometimento do sem-fim por dilatação excessiva
Possibilidade de falha estrutural no cilindro por estresse térmico
Por que a identificação e o controle dos perigos remanescentes são essenciais na operação segura da extrusora?
Porque nem todos os riscos podem ser eliminados totalmente por dispositivos de proteção, barreiras físicas ou sistemas automáticos. Os perigos remanescentes permanecem presentes durante a operação e exigem que o operador tenha percepção de risco, disciplina operacional e conhecimento técnico contínuo sobre a máquina.
Além disso, a NR 12 exige a identificação, sinalização e comunicação clara desses perigos aos trabalhadores. Quando a empresa ignora essa etapa, ela transfere conscientemente o risco ao operador e o obriga a atuar no improviso. E improvisar diante de uma máquina quente, pressurizada e em movimento não é erro: é fabricar acidente.
Onde devem ser instalados os dispositivos de parada de emergência para garantir acesso rápido e eficaz ao operador?
Os dispositivos de parada de emergência ficam instalados em locais visíveis, com acesso direto e próximos aos pontos críticos de operação e alimentação da extrusora, permitindo que o operador acione imediatamente em qualquer situação de risco.
| Local de instalação | Justificativa técnica |
|---|---|
| Próximo à área de operação | Permite reação rápida do operador |
| Próximo ao ponto de alimentação | Protege em risco durante abastecimento |
| Em pontos de acesso lateral | Atende intervenções em manutenção |
| Em posição visível e sinalizada | Evita atraso por localização |
| A uma altura ergonômica | Garante acionamento sem esforço |
Quando é obrigatório realizar a redução de temperatura da extrusora durante pausas operacionais?
A redução de temperatura torna-se obrigatória sempre que houver pausa no processo por tempo suficiente para gerar degradação térmica do material dentro do cilindro.
Evita degradação do polímero no sistema
Reduz riscos de carbonização interna
Previne aumento descontrolado de pressão
Diminui risco de vapores e gases tóxicos
Aumenta a vida útil das resistências térmicas
Curso Extrusora de Plástico: O papel do operador na prevenção de acidentes em sistemas de extrusão de plástico
O operador é o agente direto de prevenção de acidentes, pois ele interage com a máquina em tempo real e toma decisões durante situações normais e anormais. Ele deve atuar de forma ativa, observando parâmetros operacionais, monitorando alarmes, respeitando limites operacionais e acionando dispositivos de segurança sem hesitação quando qualquer anomalia surgir.
Além disso, ele não é apenas um executor de comandos, mas um elemento do sistema de proteção da extrusora. Quando treinado conforme a NR 12, ele age como um elo de segurança entre a tecnologia, os procedimentos e a preservação da vida dentro do ambiente industrial.
Qual a importância do Curso Extrusora de Plástico?
A importância do Curso Extrusora de Plástico está em capacitar operadores e profissionais para atuarem com domínio técnico, consciência de risco e comportamento preventivo na operação de máquinas extrusoras de plástico, reduzindo significativamente acidentes, falhas operacionais e paradas inesperadas. Ao compreenderem os sistemas mecânicos, térmicos, elétricos e de segurança do equipamento, os participantes passam a intervir de forma correta, evitando improvisos, exposição a temperaturas extremas, pressões elevadas e riscos de esmagamento.
Além disso, o curso fortalece a conformidade legal e a cultura de segurança, alinhando a operação aos requisitos da NR 12 e capacitação técnica. Dessa forma, a organização protege vidas, preserva ativos e melhora sua performance operacional de maneira sustentável.
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Certificado de conclusão
Curso Operador Máquina Extrusora de Plástico
CURSO CAPACITAÇÃO NR 12 SEGURANÇA NA OPERAÇÃO DE MÁQUINA EXTRUSORA DE PLÁSTICO
Carga Horária: 16 Horas
MÓDULO 1 – Fundamentos de Segurança em Extrusoras (2 Horas)
Introdução aos princípios da NR 12 aplicados às máquinas de extrusão de plástico.
Diferença entre utilização correta, incorreta e limitada.
Conceitos de perigo, risco e perigos remanescentes.
Restrição de serviço e controle de área de trabalho.
Placas de identificação, placas de características e simbologia técnica.
Sinais e letreiros de segurança.
MÓDULO 2 – Arquitetura da Máquina Extrusora (2 Horas)
Descrição funcional dos componentes: tremonha, sem-fim transportador, cilindro, flange e refrigeração.
Sistema de aquecimento e fitas térmicas.
Unidade de bombas e dissipador de calor.
Sistema pneumático, tampas, válvulas e derivações.
Dispositivos, coberturas e proteções fixas e móveis.
Proteção contra sobretemperatura.
MÓDULO 3 – Sistemas Elétricos e de Comando (2 Horas)
Interruptor principal, tomadas e conjunto de luzes avisadoras.
Painel de comando do regulador de temperatura.
Disposição de cabos e tensão da rede.
Ligação de proteção à terra e fusíveis.
Utilização de interruptores diferenciais.
Circuitos externos de comando e de sinais.
Cadeia externa de paragem de emergência.
MÓDULO 4 – Segurança de Operação e Paragem (2 Horas)
Desconexão segura conforme NR 12.
Botão de paragem de emergência e cadeia de segurança.
Proteção contra funcionamento em vazio.
Vigilância de pressão, temperatura e nível.
Bloqueios por subtemperatura e sobrepressão.
Elemento termofusível e prevenção de falhas.
MÓDULO 5 – Instalação, Montagem e Infraestrutura (2 Horas)
Requisitos para instalação e necessidade de espaço.
Levantamento, transporte e posicionamento.
Experiência mínima do pessoal de instalação.
Aspiração de vapores de cola.
Ligações elétricas, pneumáticas e de interface.
Sistema de refrigeração, água de retorno e proteção contra corrosão.
MÓDULO 6 – Preparação para Operação Segura (2 Horas)
Preparação para a primeira colocação em funcionamento.
Influência da humidade residual do granulado.
Arranque inicial e ajuste de temperaturas.
Programa de valor nominal.
Significado dos símbolos operacionais.
Redução de temperatura durante pausas.
MÓDULO 7 – Modos de Operação e Controle (2 Horas)
Operação automática, manual e de serviço.
Unidade autónoma e dependente da máquina principal.
Arranque automático sincronizado.
Regulação por pressão e por velocidade.
Calibração do sensor de pressão.
Operação comandada por sinais externos.
MÓDULO 8 – Alarmes, Falhas e Indicativos de Segurança (2 Horas)
Sistema de alarmes e códigos de falha.
Símbolos de alarme e de segurança.
Localização teórica de avarias e análise causal.
Peças sobressalentes e sensores críticos.
Sensor de pressão eletrônica com avaliação integrada.
Primeiros socorros aplicados a emergências industriais.
Finalização e Certificação:
Exercícios Práticos (quando contratado);
Registro das Evidências;
Avaliação Teórica;
Avaliação Prática (Quando contratada);
Certificado de Participação.
NOTA:
Ressaltamos que o Conteúdo Programático Normativo Geral do Curso ou Treinamento poderá ser alterado, atualizado, acrescentando ou excluindo itens conforme necessário pela nossa Equipe Multidisciplinar. É facultado à nossa Equipe Multidisciplinar atualizar, adequar, alterar e/ou excluir itens, bem como a inserção ou exclusão de Normas, Leis, Decretos ou parâmetros técnicos que julgarem aplicáveis, estando relacionados ou não, ficando a Contratante responsável por efetuar os devidos atendimentos no que dispõem as Legislações pertinentes.
Curso Operador Máquina Extrusora de Plástico
Participantes sem experiência:
Carga horária mínima = 32 horas/aula
Participantes com experiência:
Carga horária mínima = 16 horas/aula
Atualização (Reciclagem):
Carga horária mínima = 08 horas/aula
Atualização (Reciclagem): O empregador deve realizar treinamento periódico Anualmente e sempre que ocorrer quaisquer das seguintes situações:
a) mudança nos procedimentos, condições ou operações de trabalho;
b) evento que indique a necessidade de novo treinamento;
c) retorno de afastamento ao trabalho por período superior a noventa dias;
d) mudança de empresa;
e) Troca de máquina ou equipamento.
NR 18.14.2.1 Os operadores devem ter ensino fundamental completo e devem receber qualificação e treinamento específico no equipamento, com carga horária mínima de dezesseis horas e atualização anual com carga horária mínima de quatro horas.
Curso Operador Máquina Extrusora de Plástico
Referências Normativas quando for o caso aos dispositivos aplicáveis e suas atualizações:
NR 01 – Disposições Gerais e Gerenciamento de Riscos Ocupacionais
NR 12 – Segurança no Trabalho em Máquinas e Equipamentos
ABNT NBR ISO 12100 – Segurança de máquinas – Princípios gerais de projeto – Apreciação e redução de riscos
ABNT NBR 16746 – Segurança de máquinas – Manual de instruções – Princípios gerais de elaboração
ABNT NBR ISO 13850 – Segurança de máquinas – Função de parada de emergência – Princípios para projeto
ABNT NBR ISO 13849-1 – Segurança de máquinas – Partes de sistemas de comando relacionadas à segurança – Princípios gerais para projeto
ISO 45001 – Sistemas de gestão de saúde e segurança ocupacional – Requisitos com orientação para uso
ISO 10015 – Gestão da qualidade – Diretrizes para gestão da competência e desenvolvimento de pessoas
Nota: Este Serviço atende exclusivamente as exigências da Secretaria Especial de Previdência e Trabalho (SEPRT); quando se tratar de atendimento a outros Órgãos, informe no ato da solicitação.
Curso Operador Máquina Extrusora de Plástico
Curso Operador Máquina Extrusora de Plástico
CURIOSIDADES TÉCNICAS – CURSO OPERADOR MÁQUINA EXTRUSORA DE PLÁSTICO:
Porta fria e degradação do polímero
Em extrusoras de plástico, o ponto onde o material fundido entra em contato com zonas de temperatura instável é conhecido tecnicamente como “porta fria”. Quando mal controlada, ela causa degradação térmica do polímero, gerando bolhas, perda de resistência mecânica e liberação de gases. Isso aumenta riscos operacionais e compromete a qualidade do produto, exigindo controle rigoroso conforme princípios da NR 12.
Inércia térmica das fitas de aquecimento
As fitas de aquecimento possuem alta inércia térmica, o que significa que mesmo após o desligamento, o calor continua se propagando pelo cilindro. Se o operador não respeitar o tempo de resfriamento, existe risco real de queimadura, mesmo com a máquina já desligada.
Risco oculto na umidade do granulado
Granulado plástico com umidade acima do recomendado causa microexplosões térmicas dentro do cilindro durante a fusão. Isso não só prejudica a extrusão como aumenta a pressão interna de forma imprevisível, elevando o risco de vazamento de material fundido e acidentes.
O nosso projeto pedagógico segue as diretrizes impostas pela Norma Regulamentadora nº1.
Após a efetivação do pagamento, Pedido de Compra, Contrato assinado entre as partes, ou outra forma de confirmação de fechamento, o material didático será liberado em até 72 horas úteis (até 9 dias), devido à adaptação do conteúdo programático e adequação às Normas Técnicas aplicáveis ao cenário expresso pela Contratante; bem como outras adequações ao material didático, realizadas pela nossa Equipe Multidisciplinar para idioma técnico conforme a nacionalidade do aluno e Manuais de Instrução Técnica Operacional e de Manutenção específicos das atividades que serão exercidas.
OUTROS ELEMENTOS QUANDO PERTINENTES E CONTRATADOS:
Utilização correta, incorreta e limitada;
Restrição de serviço e área de trabalho;
Perigos remanescentes e placas de características;
Desconexão e paragem de emergência;
Código de configuração e descrição dos componentes;
Dispositivos e cobertura de proteção;
Tampas, unidade e derivação pneumática;
Proteção de acesso e contra sobre temperatura;
Regulação e vigilância de pressão;
Acionamento e fita de aquecimento;
Tremonha e zona de enchimento;
Sem-fim transportador e cilindro;
Refrigeração da entrada do cilindro;
Flange da extrusora e fechadura da porta;
Interruptor principal, tomada e conjunto de luzes avisadoras;
Botão de paragem de emergência e interfaces;
Painel de comando do regulador de temperatura;
Redução da temperatura interior e ventilação do quadro elétrico;
Dissipador de calor e estação de bombas;
Instalação, desembalagem e desmontagem;
Armazenagem, eliminação e transporte;
Levantamento e montagem;
Requisitos para a instalação e necessidade de espaço;
Aspiração de vapores de cola;
Experiência do pessoal de instalação;
Ligações elétricas e utilização de interruptores diferenciais;
Disposição de cabos e tensão da rede;
Ligação de proteção à terra e fusíveis, pneumática e das interfaces;
Circuitos externos de comando e de sinais e derivação pneumática;
Cadeia externa de paragem de emergência;
Entrada para tensão de comando externa, enrosco e desenrosco;
Instalação de uma mangueira aquecida e utilização de uma segunda chave de porcas;
Descarga da pressão da cola e instalação da água;
Ligação do aparelho de refrigeração do retorno da água;
Abastecimento próprio de água de refrigeração;
Especificação da água e proteção contra corrosão;
Estação de bombas e esquema de medição e regulação;
Operação e humidade residual do granulado;
Preparação da primeira colocação em funcionamento;
Significado dos símbolos e redução de temperatura;
Arranque inicial e ajuste de temperaturas;
Estabelecer o programa de valor nominal;
Calibrar o sensor de pressão e pressão de saída da extrusora;
Regulação de pressão ou regulação de velocidade;
Comando em operação automática;
Unidade autónoma e dependente da máquina principal;
Arranque automático da instalação quando a máquina principal arranca;
Excitação das válvulas de solenoide do aplicador;
Operação comandada por sinais extemos;
Ajustar a operação automática e ajuste a pressão nominal da extrusora;
Comando em operação manual e de serviço;
Aplicação contínua ou intermitente e durante a produção;
Indicações sobre o ajuste de temperatura;
Redução de temperatura durante a pausa de trabalho;
Vigilância do nível e tremonha de enchimento;
Aviso luminoso de tremonha quase vazia;
Proteção contra funcionamento em vazio;
Vigilância de temperatura e pressão;
Bloqueio, aviso e desconexão devido a subtemperatura;
Elemento termo fusível e manutenção;
Localização de avarias e reparação;
Peças sobressalentes e placa adaptadora de taquímetro;
Sensor de pressão eletrônica de avaliação integrada;
Indicações de segurança;
Símbolos de alarmes, primeiros socorros e letreiros de segurança;
Complementos para Máquinas e Equipamentos quando for o caso:
Conscientização da Importância:
Manual de Instrução de Operação da Máquina ou Equipamento;
Plano de Inspeção e Manutenção da Máquina ou Equipamento seguindo a NR 12;
Relatório Técnico com ART da Máquina ou Equipamento conforme NR 12;
Tagueamento de Máquinas e Equipamentos;
RETROFIT – Processo de Modernização;
Checklist Diário;
Manutenções pontuais ou cíclicas.
Complementos da Atividade:
Conscientização da Importância:
APR (Análise Preliminar de Riscos);
PAE (Plano de Ação de Emergência;
PGR (Plano de Gerenciamento de Riscos);
Compreensão da necessidade da Equipe de Resgate;
A Importância do conhecimento da tarefa;
Prevenção de acidentes e noções de primeiros socorros;
Proteção contra incêndios;
Percepção dos riscos e fatores que afetam as percepções das pessoas;
Impacto e fatores comportamentais na segurança;
Fator medo;
Como descobrir o jeito mais rápido e fácil para desenvolver Habilidades;
Como controlar a mente enquanto trabalha;
Como administrar e gerenciar o tempo de trabalho;
Porque equilibrar a energia durante a atividade afim de obter produtividade;
Consequências da Habituação do Risco;
Causas de acidente de trabalho;
Noções sobre Árvore de Causas;
Noções sobre Árvore de Falhas;
Entendimentos sobre Ergonomia;
Análise de Posto de Trabalho;
Riscos Ergonômicos;
Padrão de Comunicação e Perigo (HCS (Hazard Communiccation Standard) – OSHA;
Exercícios Práticos:
Registro das Evidências;
Avaliação Teórica e Prática;
Certificado de Participação.
Saiba Mais: Curso Operador Máquina Extrusora de Plástico
12.4 Dispositivos de partida, acionamento e parada.
12.4.1 Os dispositivos de partida, acionamento e parada das máquinas devem ser projetados, selecionados e instalados de modo que:
a) não se localizem em suas zonas perigosas;
b) possam ser acionados ou desligados em caso de emergência por outra pessoa que não seja o operador;
c) impeçam acionamento ou desligamento involuntário pelo operador ou por qualquer outra forma acidental;
d) não acarretem riscos adicionais; e
e) dificulte-se a burla.
12.4.2 Os comandos de partida ou acionamento das máquinas devem possuir dispositivos que impeçam seu funcionamento automático ao serem energizadas.
12.4.3 Quando forem utilizados dispositivos de acionamento bimanual, visando a manter as mãos do operador fora da zona de perigo, esses devem atender aos seguintes requisitos mínimos do comando:
a) possuir atuação síncrona, ou seja, um sinal de saída deve ser gerado somente quando os dois dispositivos de atuação do comando – botões – forem atuados com um retardo de tempo menor ou igual a 0,5 s (meio segundo);
b) estar sob monitoramento automático por interface de segurança, se indicado pela apreciação de risco;
c) ter relação entre os sinais de entrada e saída, de modo que os sinais de entrada aplicados a cada um dos dois dispositivos de atuação devem juntos se iniciar e manter o sinal de saída somente durante a aplicação dos dois sinais;
d) o sinal de saída deve terminar quando houver desacionamento de qualquer dos dispositivos de atuação;
e) possuir dispositivos de atuação que exijam intenção do operador em acioná-los a fim de minimizar a probabilidade de acionamento acidental;
f) possuir distanciamento, barreiras ou outra solução prevista nas normas técnicas oficiais ou nas normas internacionais aplicáveis entre os dispositivos de atuação para dificultar a burla do efeito de proteção; e
g) tornar possível o reinício do sinal de saída somente após a desativação dos dois dispositivos de atuação.
12.4.4 Nas máquinas e equipamentos operados por dois ou mais dispositivos de acionamento bimanual, a atuação síncrona é requerida somente para cada um dos dispositivos de acionamento bimanual e não entre dispositivos diferentes, que devem manter simultaneidade entre si.
12.4.5 Os dispositivos de acionamento bimanual devem ser posicionados a uma distância segura da zona de perigo, levando em consideração:
a) a forma, a disposição e o tempo de resposta do dispositivo de acionamento bimanual;
b) o tempo máximo necessário para a paralisação da máquina ou para a remoção do perigo, após o término do sinal de saída do dispositivo de acionamento bimanual; e
c) a utilização projetada para a máquina. 12.4.6 Os dispositivos de acionamento bimanual móveis instalados em pedestais devem:
a) manter-se estáveis em sua posição de trabalho; e
b) possuir altura compatível com o alcance do operador em sua posição de trabalho.
12.4.7 Nas máquinas e equipamentos cuja operação requeira a participação de mais de uma pessoa, o número de dispositivos de acionamento bimanual simultâneos deve corresponder ao número de operadores expostos aos perigos decorrentes de seu acionamento, de modo que o nível de proteção seja o mesmo para cada trabalhador.
12.4.7.1 Deve haver seletor do número de dispositivos de acionamento em utilização, com bloqueio que impeça a sua seleção por pessoas não autorizadas.
12.4.7.2 O circuito de acionamento deve ser projetado de modo a impedir o funcionamento dos dispositivos de acionamento bimanual habilitados pelo seletor enquanto os demais dispositivos de acionamento bimanuais não habilitados não forem desconectados.
12.4.7.3 Quando utilizados dois ou mais dispositivos de acionamento bimanual simultâneos, devem possuir sinal luminoso que indique seu funcionamento.
F: NR 12
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Curso Operador Máquina Extrusora de Plástico: Consulte – nos.
