Curso Robô Mecânico Industrial

Curso Robô Mecânico Industrial

Conteúdo Programático Normativo:
Escopo; Referências normativas;
Termos e definições;
Identificação de perigos e apreciação de riscos;
Requisitos de segurança e medidas de proteção;
Componentes de transmissão de potência;
Perda ou alteração de energia;
Defeito do componente; Fontes de energia;
Energia armazenada; Compatibilidade eletromagnética (EMC);
Equipamentos elétricos; Controles de acionamento;
Proteção contra operação involuntária; Indicação de status;
Rotulagem; Ponto de controle único;
Desempenho do sistema de controle de segurança (hardware/software);
Outros critérios de desempenho do sistema de controle;
Funções de parada do robô; Parada de emergência;
Parada de proteção; Controle de velocidade;
Operação do controle de velocidade reduzida;
Controle de velocidade reduzida de segurança; Velocidade monitorada de segurança;
Modos operacionais; Seleção; Automático; Velocidade manual reduzida;
Alta velocidade manual; Controles do terminal portátil;
Controle de movimento; Dispositivos de habilitação;
Função de parada de emergência do terminal portátil;
Iniciação da operação automática; Controles de programação sem cabo ou removíveis;
Controle de múltiplos robôs; Controle de movimento simultâneo;
Controle único de terminal portátil; Requisitos de segurança por projeto;
Requisitos de operação colaborativa; Parada monitorada de segurança;
Operação guiada à mão; Monitoramento da velocidade e separação;
Limitação de energia e força por projeto ou controle inerente;
Proteção da singularidade; Limitação do eixo;
Dispositivos limitadores mecânicos e eletromecânicos do eixo;
Limite de segurança do eixo e espaço por software;
Dispositivos limitadores dinâmicos; Movimento sem energia de acionamento;
Disposições para levantamento; Conectores elétricos;
Verificação e validação dos requisitos de segurança e medidas de proteção;
Métodos de verificação e validação; Verificação e validação requeridas;
Informações de uso; Generalidades; Manual de instruções;
Marcação; Lista de perigos significativos; Métrica da distância e tempo de parada;
Características funcionais do dispositivo de habilitação de três posições;
Características opcionais; Funções de saída de parada de emergência;
Características do dispositivo de habilitação; Seleção de modo; Sensor anticolisão;
Manutenção da precisão na trajetória em todas as velocidades;
Limite de segurança do eixo e espaço por software;
Medição do desempenho de parada;
Meios de verificação dos requisitos e medidas de segurança.
F: NBR ISO 10218-1

Complementos para Máquinas e Equipamentos quando for o caso:
Conscientização da Importância:
Manual de Instrução de Operação da Máquina ou Equipamento;
Plano de Inspeção e Manutenção da Máquina ou Equipamento seguindo a NR 12;
Relatório Técnico com ART da Máquina ou Equipamento conforme NR 12;
Teste de Carga (com ART) conforme NR 12;
END (Ensaios Não Destrutivos) conforme NR 12;
Ensaios Elétricos NR 10;
Tagueamento de Máquinas e Equipamentos;
RETROFIT – Processo de Modernização;
Checklist Diário;
Manutenções pontuais ou cíclicas.

Complementos da Atividade – Conscientização da Importância:
APR (Análise Preliminar de Riscos);
PE (Plano de Emergência);
PGR (Plano de Gerenciamento de Riscos);
GRO (Gerenciamento de Riscos Ocupacionais);
Compreensão da necessidade da Equipe de Resgate – NBR 16710;
A Importância do conhecimento da tarefa;
Prevenção de acidentes e noções de primeiros socorros;
Proteção contra incêndios – NBR 14276;
Percepção dos riscos e fatores que afetam as percepções das pessoas;
Impacto e fatores comportamentais na segurança: Fator medo;
Como descobrir o jeito mais rápido e fácil para desenvolver Habilidades;
Como controlar a mente enquanto trabalha;
Como administrar e gerenciar o tempo de trabalho;
Porque equilibrar a energia durante a atividade a fim de obter produtividade;
Consequências da Habituação do Risco;
Causas de acidente de trabalho;
Noções sobre Árvore de Causas;
Entendimentos sobre Ergonomia, Análise de Posto de Trabalho e Riscos Ergonômicos.

Noções básicas de:
HAZCOM – Hazard Communication Standard (Padrão de Comunicação de Perigo);
HAZMAT – Hazardous Materials (Materiais Perigosos);
HAZWOPER – Hazardous Waste Operations and Emergency Response (Operações de Resíduos Operações Perigosas e Resposta a Emergências);
Ciclo PDCA (Plan-Do-Check-Act) – ISO 45001;
FMEA – Failure Mode and Effect Analysis (Análise de modos e efeitos de falha);
SFMEA – Service Failure Mode and Effect Analysis (Análise de modos e efeitos de falha de serviços);
PFMEA – Process of Failure Mode and Effects Analysis (Análise de modos e efeitos de falha de Processos);
DFMEA – Design Failure Mode and Effect Analysis (Análise de modos e efeitos de falha de Design);
Análise de modos, efeitos e criticidade de falha (FMECA);
Ferramenta Bow Tie (Análise do Processo de Gerenciamento de Riscos);
Ferramenta de Análise de Acidentes – Método TRIPOD;
Padrão de Comunicação e Perigo (HCS (Hazard Communication Standard) – OSHA;
Escala Hawkins (Escala da Consciência);

Exercícios Práticos:
Registro das Evidências;
Avaliação Teórica e Prática;
Certificado de Participação.

NOTA:
Ressaltamos que o Conteúdo Programático Normativo Geral do Curso ou Treinamento poderá ser alterado, atualizado, acrescentando ou excluindo itens conforme necessário pela nossa Equipe Multidisciplinar.
É facultado à nossa Equipe Multidisciplinar atualizar, adequar, alterar e/ou excluir itens, bem como a inserção ou exclusão de Normas, Leis, Decretos ou parâmetros técnicos que julgarem aplicáveis, estando relacionados ou não, ficando a Contratante responsável por efetuar os devidos atendimentos no que dispõem as Legislações pertinentes.

Curso Robô Mecânico Industrial

Participantes sem experiência:
Carga horária mínima = 80 horas/aula

Participantes com experiência:
Carga horária mínima = 40 horas/aula

Atualização (Reciclagem):
Carga horária mínima = 16 horas/aula

Atualização (Reciclagem): O empregador deve realizar treinamento periódico Anualmente e sempre que ocorrer quaisquer das seguintes situações:
a) mudança nos procedimentos, condições ou operações de trabalho;
b) evento que indique a necessidade de novo treinamento;
c) retorno de afastamento ao trabalho por período superior a noventa dias;
d) mudança de empresa;
e) Troca de máquina ou equipamento.

O nosso projeto pedagógico segue as diretrizes impostas pela Norma Regulamentadora nº1.

Após a efetivação do pagamento, Pedido de Compra, Contrato assinado entre as partes, ou outra forma de confirmação de fechamento, o material didático será liberado em até 72 horas úteis (até 9 dias), devido à adaptação do conteúdo programático e adequação às Normas Técnicas aplicáveis ao cenário expresso pela Contratante; bem como outras adequações ao material didático, realizadas pela nossa Equipe Multidisciplinar para idioma técnico conforme a nacionalidade do aluno e Manuais de Instrução Técnica Operacional e de Manutenção especifícos das atividades que serão exercidas.

Ciclo PDCA (Plan-Do-Check-Act)
A abordagem do sistema de gestão de SSO aplicada neste documento é baseada no conceito Plan-Do-Check-Act (Planejar-Fazer- Checar-Agir) (PDCA).
O conceito PDCA é um processo iterativo, utilizado pelas organizações para alcançar uma melhoria contínua. Pode ser aplicado a um sistema de gestão e a cada um de seus elementos individuais, como a seguir:
a) Plan (Planejar): determinar e avaliar os riscos de SSO, as oportunidades de SSO, outros riscos e outras oportunidades, estabelecer os objetivos e os processos de SSO necessários para assegurar resultados de acordo com a política de SSO da organização;
b) Do (Fazer): implementar os processos conforme planejado;
c) Check (Checar): monitorar e mensurar atividades e processos em relação à política de SSO e objetivos de SSO e relatar os resultados;
d) Act (Agir): tomar medidas para melhoria contínua do desempenho de SSO, para alcançar os resultados pretendidos.

Sistemas de gestão de saúde e segurança ocupacional – Requisitos com orientação para uso
Parte Interessada;
Stakeholder – Pessoa ou organização que pode afetar, ser afetada ou se perceber afetada por uma decisão ou atividade.

A justificativa da relação Preço e Valor:
A precificação de qualquer serviço exige expertise relacionada ao mundo dos negócios e o conceito de Valor é qualitativo, diretamente ligado ao potencial de transformação existente naquele conteúdo. O serviço tem mais valor quando tem conhecimento e segredos profissionais agregados e o preço é uma variável consequente do valor, cujo objetivo é transmiti-lo em números. Assim, quanto maior for o valor agregado ao conteúdo, maior será o seu preço justo. Portanto, não autorizamos a utilização de nossas Propostas como contraprova de fechamento com terceiros de menor preço, ou de interesse secundário, Qualidade, Segurança, Eficiência e Excelência, em todos os sentidos, são os nossos valores.

Causas do Acidente Trabalho:
Falta de alerta do empregador;
Falta de cuidados do empregado;
Mesmo efetuando todos os Treinamentos e Laudos obrigatórios de Segurança e Saúde do Trabalho em caso de acidente de trabalho o empregador estará sujeito a Processos tipo:
Inquérito Policial – Polícia Civil;
Perícia através Instituto Criminalista;
Procedimento de Apuração junto Delegacia Regional do Trabalho;
Inquérito Civil Público perante o Ministério Público do trabalho para verificação se os demais trabalhadores não estão correndo perigo;
O INSS questionará a causa do acidente que poderia ser evitado e se negar a efetuar o pagamento do benefício ao empregado;
Familiares poderão ingressar com Processo na Justiça do Trabalho pleiteando danos Morais, Materiais, Luxação, etc.;
Tsunami Processuais obrigando o Empregador a gerar Estratégia de Defesas mesmo estando certo;
Apesar da Lei da Delegação Trabalhista não prever que se aplica a “culpa en vigilando”, mas, apenas a responsabilidade de entregar o equipamento, porém vale frisar que o Empregador também fica responsável em vigiar;
Quando ocorre um acidente além de destruir todo o “bom humor” das relações entre os empregados ou também o gravíssimo problema de se defender de uma série de procedimento ao mesmo tempo, então vale a pena investir nesta prevenção;
O Empregado não pode exercer atividades expostas a riscos que possam comprometer sua segurança e saúde, sendo assim o Empregador poderá responder nas esferas criminal e civil.

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Como as empresas podem garantir que seus robôs mecânicos industriais estejam em conformidade com as normas de segurança?
As empresas podem garantir que seus robôs mecânicos industriais estejam em conformidade com as normas de segurança por meio das seguintes medidas:
Treinamento de Funcionários: É fundamental que todos os funcionários que irão operar ou estar em proximidade com robôs industriais sejam devidamente treinados. Eles devem entender como os robôs funcionam, como operá-los de maneira segura e o que fazer em caso de emergência.
Manutenção Regular: Os robôs industriais devem ser regularmente inspecionados e mantidos para garantir que estejam funcionando corretamente. Qualquer sinal de desgaste ou defeito deve ser imediatamente corrigido.
Cumprimento das Normas de Segurança: Existem várias normas e regulamentos de segurança que governam o uso de robôs industriais. As empresas devem garantir que estão em total conformidade com essas normas.
Barreiras de Segurança: As barreiras físicas, como cercas de segurança e cortinas de luz, podem ser usadas para proteger os funcionários dos robôs em operação.
Sistemas de Parada de Emergência: Todos os robôs industriais devem ser equipados com sistemas de parada de emergência que possam ser facilmente acessados e ativados em caso de emergência.
Software de Segurança: O software de segurança pode ser usado para monitorar o desempenho dos robôs e detectar qualquer comportamento anormal que possa indicar um problema.
Avaliações de Risco: As empresas devem realizar avaliações de risco regulares para identificar possíveis perigos e implementar medidas de controle adequadas.
Procedimentos de Segurança: É importante ter procedimentos de segurança claros e bem definidos para a operação dos robôs industriais.
Lembrando que essas são apenas algumas das medidas que podem ser tomadas. A segurança na operação de robôs industriais é um campo complexo e em constante evolução, e as empresas devem se esforçar para manter-se atualizadas sobre as melhores práticas e normas de segurança mais recentes.