Curso Manutenção Moldes Injeção

Curso Manutenção Moldes Injeção

Conteúdo Programático Normativo:
Escopo; Referências normativas; Termos e definições;
Lista de perigos significativos; Geral; Perigos de esmagamento, corte e/ou impacto causados por;
Perigo de espirramentode material; Perigo de queimaduras, devido às temperaturas;
Área do mecanismo de fechamento ou atrás da placa móvel;
Área de movimentação do macho e mecanismos de acionamento de extrator fora da área do molde e da área do mecanismo de fechamento; Área do bico;
Perigos de esmagamento e/ou corte, causados por;
Impacto e/ou enroscamento devido ao movimento da rosca plastificadora exposta durante sua substituição;
Área da unidade de plastificação e/ou área da unidade de injeção;
Perigo de esmagamento, corte e/ou aprisionamento, causados por;
Queimaduras devido às temperaturas de operação de;
Área de download; Perigos não associados com uma área particular da máquina;
Chicoteamento de mangueiras flexíveis; Liberação de fluidos sob pressão;
Perigos durante o ajuste e manutenção; Perigos elétricos ou devido à interferência eletromagnética;
Perigos térmicos; Perigos gerados por ruído; Perigos gerados por gases, fumaça e poeira;
Perigos de deslizamento, tropeço e queda; Sistema hidráulico ou pneumático;
Proteções operadas por energia; Perigos adicionais associados com o projeto específico da máquina;
Máquinas tipo carrossel; Máquinas com movimento transversal da mesa, máquinas com placa inferior deslizante e máquinas de mesa giratória; Máquinas multiestações com unidade de injeção móvel;
Máquinas de moldagem por injeção de espuma celular;
Perigos adicionais, quando utilizados equipamentos auxiliares; Equipamento de troca do molde operado por energia;
Equipamento de fixação do molde operado por energia; Injetores de fluidos; Outros equipamentos auxiliares;
Dispositivos rotativos instalados na área do molde; Requisitos de segurança e medidas de proteção;
Parada de emergência; Proteções; Equipamento de proteção eletrossensitivo em forma de cortina de luz;
Dispositivos de comando bimanuais;
Dispositivo de controle sem retenção associada à velocidade reduzida do movimento perigoso;
Tapetes, pisos e bordas sensitivas de pressão; Requisitos comuns para monitoração automática;
Movimentos causados por gravidade durante a produção; Área do molde;
Perigos devidos ao movimento de fechamento da placa durante produção;
Lado da máquina onde o ciclo não pode ser iniciado;
Perigos devidos a outros movimentos que não os de fechamento da placa durante a produção;
Uso de proteções intertravadas com comando de partida; Perigos térmicos;
Requisitos adicionais para máquinas com uma placa descendente;
Requisitos adicionais para máquinas onde o acesso de corpo inteiro seja possível entre a proteção intertravada ou cortina de luz para a área de molde e a própria á de molde;
Requisitos adicionais para máquinas onde é possível o acesso de corpo inteiro à área de molde;
Requisitos adicionais para máquinas com configuração tipo L durante a produção;
Área do mecanismo de fechamento ou área atrás da placa móvel;
Requisitos de segurança básicos; Requisitos adicionais para máquinas com placa ascendente;
Mecanismos da área de movimento do macho e do extrator fora da área do molde fora da área do mecanismo de fechamento; Área do bico; Perigos mecânicos; Perigos térmicos;
Plastificação e/ou área da unidade injetora; Perigos mecânicos; Perigos térmicos;
Perigos mecânicos e/ou térmicos; Área de descarga;
Requisitos de segurança e/ou medidas de proteção contra perigos não associado a uma área específica da máquina;
Chicoteamento de mangueiras flexíveis; Vazamento de fluidos sob pressão; Perigos durante ajustes e manutenção;
Perigos elétricos e perigos decorrentes de interferência eletromagnética; Perigos térmicos;
Perigos decorrentes de ruídos; Perigos gerados por gases, vapores e poeiras;
Perigo de escorregamento, tropeço e queda; Sistemas hidráulicos e pneumáticos; Proteções acionadas por energia;
Requisitos de segurança adicionais e/ou medidas protetoras associadas a projeto específico da máquina.
Máquinas tipo carrossel; Máquinas com mesa rotativa, máquinas com mesa deslizante e máquinas com
placa rotativa; Máquinas multiestação com unidade de injeção móvel;
Máquinas injetora de espuma celular; Requisitos de segurança e/ou medidas de proteção adicionais ao utilizar
equipamentos auxiliares; Equipamento de troca de molde operado por energia;
Dispositivos de fixação operados por energia; Injetores de fluidos;
Demais equipamentos auxiliares; Verificação dos requisitos de segurança e/ou medidas de proteção;
Informação para uso; Manual de instrução; Parada de emergência;
Desempenho da parada; Tempo de parada; Cortinas de luz;
Sistema de freio de segurança; Moldes e suas extensões; Movimentos de machos e extrator;
Perigos térmicos na área do molde; Operação de manutenção em máquinas verticais;
Detectores de presença na área do molde; Unidade de plastificação e/ou injeção;
Máquinas com configuração do tipo L; Mangueiras flexíveis montadas;
Ajustes e funcionamento; Posições de acesso e de operação;
Meios de acesso seguro não permanentes; Alimentação automática de material;
Alimentação manual de material; Fixação magnética do molde;
Equipamento auxiliar; Aplicação de princípios ergonômicos ao usar equipamento auxiliar;
Explosão de partes moldadas; Moldagem por injeção de espuma celular;
Limpeza de sistema hidráulico; Emissão de ruídos;
Perigo de espirramento onde se usam dispositivos de proteção optoeletrônicos;
Sinalizações.
F: NBR 13536

Complementos para Máquinas e Equipamentos quando for o caso:
Conscientização da Importância:
Manual de Instrução de Operação da Máquina ou Equipamento;
Plano de Inspeção e Manutenção da Máquina ou Equipamento seguindo a NR 12;
Relatório Técnico com ART da Máquina ou Equipamento conforme NR 12;
Teste de Carga (com ART) conforme NR 12;
END (Ensaios Não Destrutivos) conforme NR 12;
Ensaios Elétricos NR 10;
Tagueamento de Máquinas e Equipamentos;
RETROFIT – Processo de Modernização;
Checklist Diário;
Manutenções pontuais ou cíclicas.

Complementos da Atividade – Conscientização da Importância:
APR (Análise Preliminar de Riscos);
PE (Plano de Emergência);
PGR (Plano de Gerenciamento de Riscos);
GRO (Gerenciamento de Riscos Ocupacionais);
Compreensão da necessidade da Equipe de Resgate – NBR 16710;
A Importância do conhecimento da tarefa;
Prevenção de acidentes e noções de primeiros socorros;
Proteção contra incêndios – NBR 14276;
Percepção dos riscos e fatores que afetam as percepções das pessoas;
Impacto e fatores comportamentais na segurança: Fator medo;
Como descobrir o jeito mais rápido e fácil para desenvolver Habilidades;
Como controlar a mente enquanto trabalha;
Como administrar e gerenciar o tempo de trabalho;
Porque equilibrar a energia durante a atividade a fim de obter produtividade;
Consequências da Habituação do Risco;
Causas de acidente de trabalho;
Noções sobre Árvore de Causas;
Entendimentos sobre Ergonomia, Análise de Posto de Trabalho e Riscos Ergonômicos.

Noções básicas de:
HAZCOM – Hazard Communication Standard (Padrão de Comunicação de Perigo);
HAZMAT – Hazardous Materials (Materiais Perigosos);
HAZWOPER – Hazardous Waste Operations and Emergency Response (Operações de Resíduos Operações Perigosas e Resposta a Emergências);
Ciclo PDCA (Plan-Do-Check-Act) – ISO 45001;
FMEA – Failure Mode and Effect Analysis (Análise de modos e efeitos de falha);
SFMEA – Service Failure Mode and Effect Analysis (Análise de modos e efeitos de falha de serviços);
PFMEA – Process of Failure Mode and Effects Analysis (Análise de modos e efeitos de falha de Processos);
DFMEA – Design Failure Mode and Effect Analysis (Análise de modos e efeitos de falha de Design);
Análise de modos, efeitos e criticidade de falha (FMECA);
Ferramenta Bow Tie (Análise do Processo de Gerenciamento de Riscos);
Ferramenta de Análise de Acidentes – Método TRIPOD;
Padrão de Comunicação e Perigo (HCS (Hazard Communication Standard) – OSHA;
Escala Hawkins (Escala da Consciência);

Exercícios Práticos:
Registro das Evidências;
Avaliação Teórica e Prática;
Certificado de Participação.

Requisitos para ministrar parte prática Treinamentos de manutenção de máquina ou Equipamento
Máquina ou Equipamento totalmente desmontado mecanicamente;
Motor na bancada totalmente desmontado incluindo sistema de embreagem;
Ferramentas para montagem e desmontagem de motores e peças mecânicas, de arrefecimento e da embreagem;
Conhecimentos mínimos de mecânica e elétrica;
Óleo lubrificante para motor e fluído hidráulico para embreagem bem como fluído para sistema de arrefecimento;
Manual de Instruções Técnica do motor da máquina ou equipamento;
Manual de Instrução Técnica de Manutenção da Máquina ou Equipamento;
O Equipamento deverá estar sem as rodas, ou material rotante (esteira) apoiado em cavalete;
O Teste final será aplicado no momento do encerramento do treinamento;
Será aplicado no final dos estudos teóricos pela Plataforma EAD a Avaliação Teórica.

Procedimentos: Somente quando Contratado Treinamento Prático de Manutenções:
O treinamento deverá obrigatoriamente ser acompanhado pelo Supervisor da área de manutenção como aluno cortesia, incluindo seu teste final assim como os demais.
Não será permitido o aluno sair do momento do treinamento em hipótese alguma.
O tempo de treinamento prático será após as revisões do treinamento teórico e testes finais.

NOTA:
Ressaltamos que o Conteúdo Programático Normativo Geral do Curso ou Treinamento poderá ser alterado, atualizado, acrescentando ou excluindo itens conforme necessário pela nossa Equipe Multidisciplinar.
É facultado à nossa Equipe Multidisciplinar atualizar, adequar, alterar e/ou excluir itens, bem como a inserção ou exclusão de Normas, Leis, Decretos ou parâmetros técnicos que julgarem aplicáveis, estando relacionados ou não, ficando a Contratante responsável por efetuar os devidos atendimentos no que dispõem as Legislações pertinentes.

Curso Manutenção Moldes Injeção

Participantes sem experiência:
Carga horária mínima = 80 horas/aula

Participantes com experiência:
Carga horária mínima = 40 horas/aula

Atualização (Reciclagem):
Carga horária mínima = 16 horas/aula

Atualização (Reciclagem): O empregador deve realizar treinamento periódico Anualmente e sempre que ocorrer quaisquer das seguintes situações:
a) mudança nos procedimentos, condições ou operações de trabalho;
b) evento que indique a necessidade de novo treinamento;
c) retorno de afastamento ao trabalho por período superior a noventa dias;
d) mudança de empresa;
e) Troca de máquina ou equipamento.

Esclarecimento: O propósito do nosso Curso é aprimorar os conhecimentos do aluno passo a passo de como elaborar o Relatório Técnico; O que habilita o aluno a assinar como Responsável Técnico, são, antes de mais nada, as atribuições que o mesmo possui perante ao seu Conselho de Classe CREA.

O nosso projeto pedagógico segue as diretrizes impostas pela Norma Regulamentadora nº1.

Após a efetivação do pagamento, Pedido de Compra, Contrato assinado entre as partes, ou outra forma de confirmação de fechamento, o material didático será liberado em até 72 horas úteis (até 9 dias), devido à adaptação do conteúdo programático e adequação às Normas Técnicas aplicáveis ao cenário expresso pela Contratante; bem como outras adequações ao material didático, realizadas pela nossa Equipe Multidisciplinar para idioma técnico conforme a nacionalidade do aluno e Manuais de Instrução Técnica Operacional e de Manutenção especifícos das atividades que serão exercidas.

Ferramentas Necessárias para Manutenção
Chave Allen, 5 mm e 6 mm;
Alicate pequeno com ponta redonda;
Alicate para anel elástico interno, 2,3 e 4 mm;
Alicate para anel elástico externo, 2 e3 mm;
Chave de fenda média (1/4” ou 5/16”);
Chave de fenda 1/8” e 3/16”;
Chave de boca 13, 19, 30, 36, e 46 mm;
Chave estrela 41e 46mm;
Calibrador de folga (comprido) 0.4, 0.5 e 0.6 mm;

Ferramentas de Manutenção Preventiva
Verificar o funcionamento de todos os movimentos;
Testar o funcionamento do freio;
Verificar se a corrente de carga não sofreu abrasão nas articulações;
Verificar o nível de óleo. Complementar se necessário;
Verificar as fixações da corrente, limpar e lubrificar com ROCOL;
Revisar os elementos de acionamento, conexões, emendas de soldas e fixação do carro de translação.;
Verificar se os ganchos de carga e de suspensão apresentam trincas ou outros danos;
Trocas o óleo (caixa de engrenagens). Limpar o parafuso de saída do óleo;
Verificar o correto ajuste do acoplamento deslizante (1/3 da carga nominal), se necessário, reajustá-lo;
Verificar o carro de translação, principalmente as rodas e o caminho de rolamento; possibilidade de abrasão;
Trocar a graxa do motoredutor;
Trocar a graxa da engrenagem do carro de translação.

Ferramentas Manuais:
Jogo de Chave Allen Polegada e Milímetro.
Chaves Combinada de 07 à 19 e 36mm
Chaves de Fenda e Philips
Chave Canhão 07
Multímetro Digital
Megometro Digital
Saca Rolamento Pequeno.

Peças Sujeitas á Desgastes
Guia interna da corrente
Desengate;
Anéis O-Ring;
Junta de vedação de cobre e retentores;
Guia de entrada da corrente;
Anel do freio Deslizante (não pode ter contato com óleo – espessura min. Adm. 3mm);
Engrenagens de arraste;
Rolamentos;
Corrente (medir com calibrador, sempre entre 11 elos);
Estator (testar com 2.500 volts; entre massa e bobina);

Procedimentos para Desmontagem de Talha
1° Retirar a corrente;
2° Desconectar as partes elétricas;
3° Retirar as tampas (Alta – lado da caixa de engrenagens; e Baixa – lado motor);
4° Retirar Estator;
5° Retirar a Tampa de caixa de Engrenagens, Junto com o Flange de Acoplamento Deslizante. No início desta operação deve-se abrir uma pequena fenda para que seja possível o escorrimento do óleo contido na Tampa;
6° Retirar Rotor;
7° Retirar o Anel Elástico do Eixo do Motor, para poder extraí-lo junto com a Engrenagem Planetária;
8° Desparafusar a Caixa de Engrenagens, da Tampa do Motor;
9° Não retirar os retentores da tampa do Motor e da Tampa da Caixa de Engrenagens se ainda estiverem em bom estado. Caso contrário, substituir todos os retentores;
10° Retirar os rolamentos da tampa do Motor e da Caixa de Engrenagens somente se forem ser substituídos; tomar todos os cuidados necessários para não danificar as sedes dos rolamentos;
11° Os demais rolamentos podem ser retirados para inspeção.

Procedimento para Montagem de Talha
1° Montar a Caixa de Engrenagens, com rolamentos, anéis elásticos e retentor. Montar o conjunto Tampa do Motor, com rolamentos e anéis. Colocar, dentro da Caixa de Engrenagens, o Guia da Corrente e o Desengate. Introduzir a Engrenagem da Corrente, colocar o conjunto Tampa do Motor e aparafusar;
2° Introduzir o conjunto Eixo do Motor montado com a Engrenagem Planetária. Fixar com o Anel Elástico (não esquecer de lubrificar as bordas do retentor);
3° Montar o Flange de Acoplamento Deslizante com a Tampa da Caixa de Engrenagens;
4° Montar o rotor no Eixo do Motor e Introduzir as esferas (36 esferas de Ø 5 mm na R6 e 108 na R20). Não esquecer de lubrificar as ranhuras do Eixo com graxa de silicone (Molykote 44 Grease). Montar as Buchas Distanciadoras, Mola Prato e Porca Castelo. Regular a folga do Rotor 0,5 mm (R6 => 2 Castelos; R20 => 4 Castelos de volta).
5° Montar o Estator, a Corrente e Gancho. Acionar a talha, deslizando a embreagem para aquecer a mesma;
6° Regular a capacidade de carga com 30% a mais da capacidade nominal;
7° Montar as Tampas de Vedação e Identificação.

Sobressalentes para Manutenção Preventiva
Lubrificante (ROCOL);
Jogo de esferas para Rotor – 5 mm;
Jogo de Roletes para Rotor – 5 mm;
Anéis eláticos para eixos;
Arruelas de pressão para parafussos;
Contrapinos 5×45, 16,5×32 e 4×40;
Anéis de Vedação de cobre 12×36;
Anel do Aclopamento Deslizante;
Retentores;
Anéis O- ring (145×2=> R20 – OR 121 x 2 => R60.

Ciclo PDCA (Plan-Do-Check-Act)
A abordagem do sistema de gestão de SSO aplicada neste documento é baseada no conceito Plan-Do-Check-Act (Planejar-Fazer- Checar-Agir) (PDCA).
O conceito PDCA é um processo iterativo, utilizado pelas organizações para alcançar uma melhoria contínua. Pode ser aplicado a um sistema de gestão e a cada um de seus elementos individuais, como a seguir:
a) Plan (Planejar): determinar e avaliar os riscos de SSO, as oportunidades de SSO, outros riscos e outras oportunidades, estabelecer os objetivos e os processos de SSO necessários para assegurar resultados de acordo com a política de SSO da organização;
b) Do (Fazer): implementar os processos conforme planejado;
c) Check (Checar): monitorar e mensurar atividades e processos em relação à política de SSO e objetivos de SSO e relatar os resultados;
d) Act (Agir): tomar medidas para melhoria contínua do desempenho de SSO, para alcançar os resultados pretendidos.

Sistemas de gestão de saúde e segurança ocupacional – Requisitos com orientação para uso
Parte Interessada;
Stakeholder – Pessoa ou organização que pode afetar, ser afetada ou se perceber afetada por uma decisão ou atividade.

A justificativa da relação Preço e Valor:
A precificação de qualquer serviço exige expertise relacionada ao mundo dos negócios e o conceito de Valor é qualitativo, diretamente ligado ao potencial de transformação existente naquele conteúdo. O serviço tem mais valor quando tem conhecimento e segredos profissionais agregados e o preço é uma variável consequente do valor, cujo objetivo é transmiti-lo em números. Assim, quanto maior for o valor agregado ao conteúdo, maior será o seu preço justo. Portanto, não autorizamos a utilização de nossas Propostas como contraprova de fechamento com terceiros de menor preço, ou de interesse secundário, Qualidade, Segurança, Eficiência e Excelência, em todos os sentidos, são os nossos valores.

Causas do Acidente Trabalho:
Falta de alerta do empregador;
Falta de cuidados do empregado;
Mesmo efetuando todos os Treinamentos e Laudos obrigatórios de Segurança e Saúde do Trabalho em caso de acidente de trabalho o empregador estará sujeito a Processos tipo:
Inquérito Policial – Polícia Civil;
Perícia através Instituto Criminalista;
Procedimento de Apuração junto Delegacia Regional do Trabalho;
Inquérito Civil Público perante o Ministério Público do trabalho para verificação se os demais trabalhadores não estão correndo perigo;
O INSS questionará a causa do acidente que poderia ser evitado e se negar a efetuar o pagamento do benefício ao empregado;
Familiares poderão ingressar com Processo na Justiça do Trabalho pleiteando danos Morais, Materiais, Luxação, etc.;
Tsunami Processuais obrigando o Empregador a gerar Estratégia de Defesas mesmo estando certo;
Apesar da Lei da Delegação Trabalhista não prever que se aplica a “culpa en vigilando”, mas, apenas a responsabilidade de entregar o equipamento, porém vale frisar que o Empregador também fica responsável em vigiar;
Quando ocorre um acidente além de destruir todo o “bom humor” das relações entre os empregados ou também o gravíssimo problema de se defender de uma série de procedimento ao mesmo tempo, então vale a pena investir nesta prevenção;
O Empregado não pode exercer atividades expostas a riscos que possam comprometer sua segurança e saúde, sendo assim o Empregador poderá responder nas esferas criminal e civil.

Saiba Mais: Curso Manutenção Moldes Injeção

A NBR 13536 de 06/2016 – Segurança de máquinas — Máquinas injetoras de plásticos e borracha especifica requisitos de segurança essenciais para o projeto e construção de máquinas injetoras de plásticos e borracha e provê informação para seu uso seguro. Esta norma é aplicável apenas às máquinas injetoras com acionamento hidráulico ou elétrico.
Estabelece os requisitos de segurança da interface entre as máquinas injetoras e os moldes. Estabelece os requisitos de segurança e medidas de proteção relacionados à integração de equipamentos periféricos.
Não se aplica a: máquinas em que a unidade de fechamento somente pode ser operada por meio de força física do operador; máquina para as quais os dispositivos hidráulicos são operados manualmente; máquinas de injeção e sopro; máquinas injetoras de moldagem por reação; máquinas de moldagem por compressão e máquinas de moldagem por transferência de plásticos e borracha; máquinas de moldagem de solado direto, unitário e de componentes de calçados, máquinas de moldagem de calçado completo e de botas; prensas; máquinas injetoras com atuadores pneumáticos para o movimento da placa móvel; máquina injetora com movimento vertical da placa acionado por um eixo elétrico; ao projeto e construção do molde em si; e aos requisitos para o projeto de sistemas de exaustão.
Esta norma se aplica aos sistemas de fixação magnética do molde somente se: a máquina possuir unidade de fechamento horizontal; a zona do molde possui proteções físicas; e os sistemas de fixação forem fornecidos pelo fabricante ao mesmo tempo em que a máquina injetora. Não se aplica às máquinas injetoras que tenham sido fabricadas antes da data de sua publicação.
Este documento é uma norma tipo C, como declarado na NBR ISO 12100. A máquina em questão e sua extensão para os perigos, situações e eventos perigosos cobertos por esta norma encontram-se indicados no escopo deste documento. Aplica-se a todos os perigos, situações e eventos perigosos significativos que estão listados na Seção 4, quando as máquinas injetoras são usadas para o propósito para a qual foram projetadas e construídas pelo fabricante, e considerando as condições de mau uso razoavelmente previsíveis pelo fabricante. Quando as disposições da norma tipo C forem diferentes daquelas expostas nas normas tipo A e B, as disposições das normas tipo C têm precedência sobre as outras para as máquinas que foram projetadas e construídas de acordo com as disposições da norma tipo C.
Na zona do molde, há perigos de esmagamento, corte e/ou impacto causados por: movimento de fechamento da placa, incluindo o movimento descendente devido à gravidade; movimento de fechamento da placa para o ajuste da altura do molde; movimento de fechamento da placa móvel com um molde fixado a ela durante o ajuste do molde, quando a área do molde é acessível através da abertura para o bico na placa fixa; movimento da ponta do bico da unidade injetora, através da abertura para o bico na placa fixa; movimento da ponta do bico de qualquer unidade de injeção adicional, quando entra em contato com o molde; movimento de machos e extratores e seus mecanismos de acionamento; movimentos do molde, machos e extratores, e seus mecanismos de acionamento, originados por acúmulo de energia potencial, (por exemplo, por molas ou ação da gravidade); movimento dos tirantes.
Na área do mecanismo de fechamento ou atrás da placa móvel, há perigo de esmagamento, corte e impacto, causados por: movimentos dos atuadores dos mecanismos de fechamento da placa; movimento de abertura da placa; movimentos de machos e mecanismos do atuador do extrator; movimento de abertura da placa devido à gravidade em máquinas com unidade de fechamento ascendente; movimento de abertura das proteções da área do molde operadas por energia.
Na área da unidade de plastificação e/ou área da unidade de injeção, há perigo de esmagamento, corte e/ou aprisionamento, causados por: movimento não intencional das unidades de injeção e/ou plastificação verticais ou inclinadas devido à gravidade; movimento da rosca e/ou pistão de injeção no cilindro de plastificação e/ou injeção, acessível através da abertura de alimentação; movimento do funil fixado à unidade de plastificação e/ou injeção em direção à placa fixa (especialmente no caso de máquinas pequenas); movimento do mecanismo da injeção; movimento do mecanismo de plastificação.
As máquinas devem atender aos requisitos de segurança e medidas de proteção desta seção. Adicionalmente, a máquina deve ser projetada de acordo com os princípios da NBR ISO 12100 para perigos relevantes, mas não significativos, que podem não estar cobertos por esta norma (por exemplo, arestas vivas).
F: Equipe Target

*OBS: É necessário que o Plano de Inspeção Manutenção NR 12 de cada Máquina e/ou Equipamento esteja atualizado em Conformidade com as Normas Regulamentadoras.

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