Nome Técnico: CURSO APRIMORAMENTO NOÇÕES BÁSICAS EM MECÂNICA VEICULAR – ALINHAMENTO DE ACOPLAMENTOS (EIXOS/REDUTORES)
Referência: 198673
Ministramos Cursos e Treinamentos; Realizamos Traduções e Versões em Idioma Técnico: Português, Inglês, Espanhol, Francês, Italiano, Mandarim, Alemão, Russo, Sueco, Holandês, Hindi, Japonês e outros consultar
Curso Alinhamento Acoplamentos
O curso Alinhamento Acoplamentos tem como objetivo capacitar profissionais para identificar, analisar e corrigir desalinhamentos em sistemas mecânicos, garantindo a eficiência e a longevidade dos equipamentos. A formação aborda os princípios fundamentais do alinhamento de acoplamentos, enfatizando os impactos do desalinhamento na transmissão de potência e no desgaste prematuro dos componentes.
Além disso, o curso proporciona um aprofundamento técnico sobre os diferentes tipos de acoplamentos e suas aplicações, destacando os métodos mais eficazes para medição e correção, como relógio comparador, método a laser, método de corda e método por inversão. Os participantes aprenderão a selecionar e utilizar corretamente ferramentas de precisão, incluindo relógio comparador, calibre de folga, medidor de inclinação e chave de torque.
Outro foco essencial é a análise de vibrações e suas causas, permitindo que os profissionais identifiquem e previnam falhas operacionais antes que comprometam o funcionamento do sistema. Com isso, o curso reforça a importância da manutenção preventiva, corretiva e preditiva, otimizando a operação dos equipamentos e reduzindo custos com reparos não programados.
Ao concluir o treinamento, o profissional estará apto a aplicar técnicas de alinhamento, garantindo um desempenho superior dos sistemas mecânicos e contribuindo para a segurança e a produtividade na operação de máquinas e equipamentos.
Qual Importância do Curso de Alinhamento de Acoplamentos?
Curso Alinhamento Acoplamentos: Quais Tipos de Acoplamentos?
Os acoplamentos desempenham um papel essencial na transmissão de potência entre eixos rotativos, pois garantem a continuidade do movimento e, além disso, absorvem desalinhamentos, vibrações e choques mecânicos. Dessa forma, para atender às diferentes exigências operacionais, os acoplamentos são classificados em rígidos, flexíveis e de engate, sendo que cada um possui características específicas e aplicações distintas.
Acoplamentos Rígidos
Os acoplamentos rígidos não permitem qualquer tipo de desalinhamento entre os eixos, exigindo montagem e alinhamento precisos. São utilizados em sistemas onde a posição dos eixos é fixa e não há necessidade de absorção de impactos.
Principais Tipos:
Luvas rígidas – Acoplam eixos de maneira fixa, não permitindo, portanto, qualquer tolerância para desalinhamentos. Por esse motivo, são indicados para aplicações que exigem máxima precisão na transmissão de torque e rigidez estrutural.
Flangeados – Utilizados em transmissões industriais, conectam eixos por meio de flanges aparafusadas e, assim, garantem alta rigidez estrutural. Devido a essa característica, são ideais para aplicações que exigem precisão na transmissão de torque e mínima tolerância a desalinhamentos.
Vantagem: Eficiência máxima na transmissão de torque, sem perdas mecânicas.
Desvantagem: Exigem alinhamento preciso; desalinhamentos podem gerar esforços indesejáveis e aumentar o desgaste dos componentes.
Aplicação: Máquinas que operam com cargas constantes e exigem precisão, como sistemas de bombas e compressores de alta rotação.
Acoplamentos Flexíveis
Os acoplamentos flexíveis compensam desalinhamentos angulares, radiais e axiais, além de absorverem vibrações e impactos mecânicos. São os mais utilizados na indústria devido à sua versatilidade e capacidade de minimizar desgastes nos componentes conectados.
Principais Tipos:
Elásticos – Possuem elementos de borracha ou polímeros, os quais absorvem vibrações e choques, contribuindo, assim, para a redução de impactos mecânicos. Por esse motivo, são amplamente utilizados em motores e bombas industriais, garantindo maior durabilidade e eficiência operacional.
Dentados – Utilizam engrenagens internas para transmitir torque de forma eficiente, permitindo, ao mesmo tempo, pequenos desalinhamentos. Por essa razão, são amplamente aplicados em sistemas de transmissão mecânica de precisão, garantindo maior estabilidade e desempenho.
De lâminas (ou discos) – São compostos por lâminas metálicas flexíveis, as quais permitem deslocamentos angulares e, ao mesmo tempo, absorvem cargas dinâmicas. Dessa forma, garantem maior flexibilidade e eficiência na transmissão de torque, reduzindo os impactos mecânicos no sistema.
Vantagem: Reduzem esforços mecânicos, prolongando a vida útil dos componentes.
Desvantagem: Elementos flexíveis podem sofrer desgaste e exigir substituição periódica.
Aplicação: Máquinas industriais, veículos automotores e sistemas sujeitos a vibrações ou desalinhamentos mínimos.
Acoplamentos de Engate
Os acoplamentos de engate permitem o acoplamento e desacoplamento rápido dos eixos, facilitando a manutenção e troca de componentes. Indica-se esses acoplamentos para sistemas que exigem desmontagens frequentes ou ajustes operacionais.
Principais Tipos:
Corrente – Utilizam correntes para conectar os eixos, o que permite montagem e desmontagem rápida. Devido a essa característica, são ideais para aplicações que exigem facilidade de manutenção e substituição ágil de componentes.
De garra (Jaw Coupling) – Compostos por elementos metálicos e um inserto de elastômero, os quais oferecem absorção de choques e toleram desalinhamentos moderados. Por essa razão, esses acoplamentos se aplicam amplamente a sistemas que necessitam de flexibilidade na transmissão de torque.
De discos múltiplos – Projetados para transmissões de alta precisão, pois compensam desalinhamentos sem comprometer o desempenho. Além disso, garantem elevada rigidez torsional, sendo adequados para aplicações que exigem máxima eficiência e estabilidade mecânica.
Vantagem: Facilidade de manutenção e substituição de componentes sem desmontar todo o sistema.
Desvantagem: Alguns modelos podem ter menor capacidade de absorção de vibrações em comparação com os flexíveis.
Aplicação: Equipamentos que necessitam de manutenção frequente ou ajustes rápidos, como sistemas de transmissão em máquinas agrícolas e industriais.
Quais São as Principais Técnicas de Alinhamento de Acoplamentos?
Existem diversas técnicas de alinhamento de acoplamentos, mas algumas das principais são:
Método de relógio comparador: consiste em medir as diferenças entre os pontos mais altos e mais baixos das faces dos acoplamentos com um relógio comparador.
Método de corda: utiliza-se uma corda para medir a distância entre os acoplamentos em diferentes pontos.
Metodologia a laser: utiliza-se um equipamento a laser para medir a distância entre os acoplamentos e fazer o alinhamento.
Metodologia por inversão: consiste em inverter um dos acoplamentos e medir novamente as diferenças entre os pontos mais altos e mais baixos das faces dos acoplamentos.
Curso Alinhamento Acoplamentos: Tipos de Manutenção
N-01: Manutenção Preventiva; Manutenção Corretiva; Manutenção Controlada/Preditiva.
N-02: Manutenção Programada; Manutenção Não-Programada; Manutenção em Campo: Manutenção fora de Campo.
N-03: Manutenção Corretiva planejada; Manutenção Corretiva não planejada; Manutenção Preventiva Sistemática; Manutenção Preventiva Periódica; Manutenção Detectiva “Pró-Ativa”; Manutenção Autônoma, Manutenção Produtiva Total (TPM) e Gestão de Engenharia de Manutenção.
Clique no Link: Critérios para Emissão de Certificados conforme as Normas
Treinamento Livre Profissionalizante Noções Básicas (Não substitui Formação Acadêmica ou Ensino Técnico)Certificado de conclusão
Curso Alinhamento Acoplamentos
CURSO APRIMORAMENTO NOÇÕES BÁSICAS EM MECÂNICA VEICULAR – ALINHAMENTO DE ACOPLAMENTOS (EIXOS/REDUTORES)
Carga Horária Total: 40 horas
Módulo 1 – Fundamentos Do Alinhamento De Acoplamentos (4 Horas)
Conceito de acoplamentos e sua função na transmissão de potência
Importância do alinhamento correto dos acoplamentos
Consequências do desalinhamento nos sistemas mecânicos
Diferença entre alinhamento e balanceamento
Redução de desgastes prematuros através do alinhamento adequado
Módulo 2 – Tipos De Acoplamentos E Suas Características (6 Horas)
Classificação dos acoplamentos mecânicos
Acoplamentos rígidos e flexíveis: vantagens e desvantagens
Características dos acoplamentos mais utilizados na indústria
Aplicações em veículos leves, pesados e máquinas industriais
Fatores que influenciam na escolha do acoplamento adequado
Módulo 3 – Principais Métodos De Alinhamento De Acoplamentos (6 Horas)
Método de relógio comparador
Método de corda
Método a laser
Método por inversão
Comparação entre os métodos: vantagens e limitações
Parâmetros utilizados para cada método
Módulo 4 – Equipamentos E Ferramentas Utilizados No Alinhamento (6 Horas)
Principais ferramentas para medição e ajuste do alinhamento
Relógio comparador: funcionamento e aplicações
Calibre de folga e sua importância na medição de desalinhamento
Medidor de inclinação e sua utilização na análise angular
Chave de torque: importância do aperto correto dos componentes
Módulo 5 – Análise De Vibrações E Suas Causas No Desalinhamento (6 Horas)
Conceito de vibração em sistemas mecânicos
Vibrações excessivas e suas consequências no desempenho dos equipamentos
Principais causas de desalinhamento que geram vibração
Monitoramento de vibração como indicador de desalinhamento
Técnicas de medição de vibração para diagnóstico de falhas
Módulo 6 – Procedimentos De Manutenção Preventiva E Corretiva (6 Horas)
Estratégias para evitar problemas de desalinhamento
Manutenção preventiva: importância da verificação periódica do alinhamento
Manutenção corretiva: identificação e correção de falhas
Inspeção de componentes para evitar falhas prematuras
Cronograma ideal para inspeção e alinhamento de acoplamentos
Módulo 7 – Problemas Comuns E Impactos Do Desalinhamento Nos Equipamentos (4 Horas)
Principais sinais de desalinhamento e suas consequências
Vibrações excessivas e impacto no funcionamento do sistema
Ruídos anormais causados por desalinhamento
Superaquecimento de rolamentos e acoplamentos
Redução da vida útil dos equipamentos devido ao desalinhamento
Estudos de falhas reais em sistemas desalinhados
Módulo 8 – Boas Práticas De Operação E Manutenção De Equipamentos (2Horas)
Práticas recomendadas para um alinhamento eficiente e seguro
Diretrizes para manutenção contínua e inspeção de componentes
Importância do treinamento e capacitação dos operadores
Planejamento estratégico para evitar paradas não programadas
Avaliação Final E Discussão (4 Horas)
Revisão dos principais tópicos abordados no curso
Avaliação dos conhecimentos adquiridos pelos participantes
Discussão sobre desafios encontrados na aplicação do alinhamento adequado
Certificação e encerramento do curso
NOTA:
Ressaltamos que o Conteúdo Programático Normativo Geral do Curso ou Treinamento poderá ser alterado, atualizado, acrescentando ou excluindo itens conforme necessário pela nossa Equipe Multidisciplinar.
É facultado à nossa Equipe Multidisciplinar atualizar, adequar, alterar e/ou excluir itens, bem como a inserção ou exclusão de Normas, Leis, Decretos ou parâmetros técnicos que julgarem aplicáveis, estando relacionados ou não, ficando a Contratante responsável por efetuar os devidos atendimentos no que dispõem as Legislações pertinentes.
Curso Alinhamento Acoplamentos
Curso Alinhamento Acoplamentos
Participantes sem experiência:
Carga horária mínima = 80 horas/aula
Participantes com experiência:
Carga horária mínima = 40 horas/aula
Atualização (Reciclagem):
Carga horária mínima = 16 horas/aula
Atualização (Reciclagem): O empregador deve realizar treinamento periódico Anualmente e sempre que ocorrer quaisquer das seguintes situações:
a) mudança nos procedimentos, condições ou operações de trabalho;
b) evento que indique a necessidade de novo treinamento;
c) retorno de afastamento ao trabalho por período superior a noventa dias;
d) mudança de empresa;
e) Troca de máquina ou equipamento.
Curso Alinhamento Acoplamentos
Referências Normativas (Fontes) aos dispositivos aplicáveis, suas atualizações e substituições até a presente data:
NR 01 – Disposições Gerais e Gerenciamento de Riscos Ocupacionais;
NR 12 – Segurança no Trabalho em Máquinas e Equipamentos;
ABNT NBR 14624 – Inspeção técnica veicular – Codificação dos itens de inspeção;
ABNT NBR 14040 – Inspeção de segurança veicular – Veículos leves e pesados;
ABNT NBR 12149 – Redutor-vaporizador para a alimentação de motores alternativos de combustão interna por gás liquefeito de petróleo, para uso exclusivo em empilhadeiras – Verificação do funcionamento – Método de ensaio;
Protocolo – Guidelines American Heart Association;
ISO 10015 – Gestão da qualidade – Diretrizes para gestão da competência e desenvolvimento de pessoas;
ISO 45001 – Sistemas de gestão de saúde e segurança ocupacional – Requisitos com orientação para uso;
ISO 56002 – Innovation management – Innovation management system;
Target Normas;
Associação Brasileira de Normas Técnicas – ABNT;
Nota: Este Serviço atende exclusivamente as exigências da MTE (Ministério do Trabalho e Emprego) quando se tratar de atendimento a outros Órgãos, informe no ato da solicitação.
Curso Alinhamento Acoplamentos
Curso Alinhamento Acoplamentos
O nosso projeto pedagógico segue as diretrizes impostas pela Norma Regulamentadora nº1.
Após a efetivação do pagamento, Pedido de Compra, Contrato assinado entre as partes, ou outra forma de confirmação de fechamento, o material didático será liberado em até 72 horas úteis (até 9 dias), devido à adaptação do conteúdo programático e adequação às Normas Técnicas aplicáveis ao cenário expresso pela Contratante; bem como outras adequações ao material didático, realizadas pela nossa Equipe Multidisciplinar para idioma técnico conforme a nacionalidade do aluno e Manuais de Instrução Técnica Operacional e de Manutenção especifícos das atividades que serão exercidas.
Ferramentas Necessárias para Manutenção
Chave Allen, 5 mm e 6 mm;
Alicate pequeno com ponta redonda;
Alicate para anel elástico interno, 2,3 e 4 mm;
Alicate para anel elástico externo, 2 e3 mm;
Chave de fenda média (1/4” ou 5/16”);
Chave de fenda 1/8” e 3/16”;
Chave de boca 13, 19, 30, 36, e 46 mm;
Chave estrela 41e 46mm;
Calibrador de folga (comprido) 0.4, 0.5 e 0.6 mm;
Ferramentas de Manutenção Preventiva
Verificar o funcionamento de todos os movimentos;
Testar o funcionamento do freio;
Verificar se a corrente de carga não sofreu abrasão nas articulações;
Verificar o nível de óleo. Complementar se necessário;
Verificar as fixações da corrente, limpar e lubrificar com ROCOL;
Revisar os elementos de acionamento, conexões, emendas de soldas e fixação do carro de translação.;
Verificar se os ganchos de carga e de suspensão apresentam trincas ou outros danos;
Trocas o óleo (caixa de engrenagens). Limpar o parafuso de saída do óleo;
Verificar o correto ajuste do acoplamento deslizante (1/3 da carga nominal), se necessário, reajustá-lo;
Verificar o carro de translação, principalmente as rodas e o caminho de rolamento; possibilidade de abrasão;
Trocar a graxa do motoredutor;
Trocar a graxa da engrenagem do carro de translação.
Ferramentas Manuais:
Jogo de Chave Allen Polegada e Milímetro.
Chaves Combinada de 07 à 19 e 36mm
Chaves de Fenda e Philips
Chave Canhão 07
Multímetro Digital
Megometro Digital
Saca Rolamento Pequeno.
Peças Sujeitas á Desgastes
Guia interna da corrente
Desengate;
Anéis O-Ring;
Junta de vedação de cobre e retentores;
Guia de entrada da corrente;
Anel do freio Deslizante (não pode ter contato com óleo – espessura min. Adm. 3mm);
Engrenagens de arraste;
Rolamentos;
Corrente (medir com calibrador, sempre entre 11 elos);
Estator (testar com 2.500 volts; entre massa e bobina);
Sobressalentes para Manutenção Preventiva
Lubrificante (ROCOL);
Jogo de esferas para Rotor – 5 mm;
Jogo de Roletes para Rotor – 5 mm;
Anéis eláticos para eixos;
Arruelas de pressão para parafussos;
Contrapinos 5×45, 16,5×32 e 4×40;
Anéis de Vedação de cobre 12×36;
Anel do Aclopamento Deslizante;
Retentores;
Anéis O- ring (145×2=> R20 – OR 121 x 2 => R60.
Ciclo PDCA (Plan-Do-Check-Act)
A abordagem do sistema de gestão de SSO aplicada neste documento é baseada no conceito Plan-Do-Check-Act (Planejar-Fazer- Checar-Agir) (PDCA).
O conceito PDCA é um processo iterativo, utilizado pelas organizações para alcançar uma melhoria contínua. Pode ser aplicado a um sistema de gestão e a cada um de seus elementos individuais, como a seguir:
a) Plan (Planejar): determinar e avaliar os riscos de SSO, as oportunidades de SSO, outros riscos e outras oportunidades, estabelecer os objetivos e os processos de SSO necessários para assegurar resultados de acordo com a política de SSO da organização;
b) Do (Fazer): implementar os processos conforme planejado;
c) Check (Checar): monitorar e mensurar atividades e processos em relação à política de SSO e objetivos de SSO e relatar os resultados;
d) Act (Agir): tomar medidas para melhoria contínua do desempenho de SSO, para alcançar os resultados pretendidos.
Sistemas de gestão de saúde e segurança ocupacional – Requisitos com orientação para uso
Parte Interessada;
Stakeholder – Pessoa ou organização que pode afetar, ser afetada ou se perceber afetada por uma decisão ou atividade.
Causas do Acidente Trabalho:
Falta de alerta do empregador;
Falta de cuidados do empregado;
Mesmo efetuando todos os Treinamentos e Laudos obrigatórios de Segurança e Saúde do Trabalho em caso de acidente de trabalho o empregador estará sujeito a Processos tipo:
Inquérito Policial – Polícia Civil;
Perícia através Instituto Criminalista;
Procedimento de Apuração junto Delegacia Regional do Trabalho;
Inquérito Civil Público perante o Ministério Público do trabalho para verificação se os demais trabalhadores não estão correndo perigo;
O INSS questionará a causa do acidente que poderia ser evitado e se negar a efetuar o pagamento do benefício ao empregado;
Familiares poderão ingressar com Processo na Justiça do Trabalho pleiteando danos Morais, Materiais, Luxação, etc.;
Tsunami Processuais obrigando o Empregador a gerar Estratégia de Defesas mesmo estando certo;
Apesar da Lei da Delegação Trabalhista não prever que se aplica a “culpa en vigilando”, mas, apenas a responsabilidade de entregar o equipamento, porém vale frisar que o Empregador também fica responsável em vigiar;
Quando ocorre um acidente além de destruir todo o “bom humor” das relações entre os empregados ou também o gravíssimo problema de se defender de uma série de procedimento ao mesmo tempo, então vale a pena investir nesta prevenção;
O Empregado não pode exercer atividades expostas a riscos que possam comprometer sua segurança e saúde, sendo assim o Empregador poderá responder nas esferas criminal e civil.
Requisitos para ministrar parte prática Treinamentos de manutenção de máquina ou Equipamento
Máquina ou Equipamento totalmente desmontado mecanicamente;
Motor na bancada totalmente desmontado incluindo sistema de embreagem;
Ferramentas para montagem e desmontagem de motores e peças mecânicas, de arrefecimento e da embreagem;
Conhecimentos mínimos de mecânica e elétrica;
Óleo lubrificante para motor e fluído hidráulico para embreagem bem como fluído para sistema de arrefecimento;
Manual de Instruções Técnica do motor da máquina ou equipamento;
Manual de Instrução Técnica de Manutenção da Máquina ou Equipamento;
O Equipamento deverá estar sem as rodas, ou material rotante (esteira) apoiado em cavalete;
O Teste final será aplicado no momento do encerramento do treinamento;
Será aplicado no final dos estudos teóricos pela Plataforma EAD a Avaliação Teórica.
Procedimentos: Somente quando Contratado Treinamento Prático de Manutenções:
O treinamento deverá obrigatoriamente ser acompanhado pelo Supervisor da área de manutenção como aluno cortesia, incluindo seu teste final assim como os demais.
Não será permitido o aluno sair do momento do treinamento em hipótese alguma.
O tempo de treinamento prático será após as revisões do treinamento teórico e testes finais.
OUTROS ELEMENTOS QUANDO PERTINENTES E CONTRATADOS:
Importância do alinhamento correto dos acoplamentos;
Tipos de acoplamentos e suas características;
Técnicas de medição e alinhamento de acoplamentos;
Método de relógio comparador;
Método de corda;
Método a laser;
Método por inversão;
Equipamentos e ferramentas utilizados no alinhamento;
Principais ferramentas utilizadas para o alinhamento de acoplamentos;
Relógio comparador;
Calibre de folga;
Medidor de inclinação;
Chave de torque;
Análise de vibrações e suas causas;
Procedimentos de manutenção preventiva e corretiva;
Boas práticas de operação e manutenção de máquinas e equipamentos;
Desgastes prematuros e falhas no sistema;
Principais Sinais de Desalinhamento;
Vibrações excessivas;
Ruídos Anormais; Superaquecimento de rolamentos;
Redução da vida útil dos equipamentos;
Manutenções Preventivas Regulares.
Exercícios Práticos:
Registro das Evidências;
Avaliação Teórica e Prática;
Certificado de Participação.
Curso Alinhamento Acoplamentos
Saiba Mais: Curso Alinhamento Acoplamentos
Quais são as principais ferramentas utilizadas para o alinhamento de acoplamentos?
As principais ferramentas utilizadas para o alinhamento de acoplamentos são:
Relógio comparador: utilizado para medir a distância entre o eixo do motor e o eixo do redutor;
Calibre de folga: utilizado para medir a folga entre os acoplamentos;
Medidor de inclinação: utilizado para medir a inclinação dos acoplamentos;
Chave de torque: utilizada para apertar os parafusos dos acoplamentos com a força correta.
É importante lembrar que o alinhamento de acoplamentos é fundamental para garantir o bom funcionamento de máquinas e equipamentos, evitando desgastes prematuros e falhas no sistema. Por isso, é recomendado que seja feito por profissionais capacitados e com as ferramentas adequadas.
Como identificar problemas de desalinhamento nos equipamentos industriais?
Claro! Aqui está a resposta para a sua busca:
Para identificar problemas de desalinhamento nos equipamentos industriais, é importante realizar uma análise visual e também utilizar equipamentos de medição, como relógios comparadores, termômetros infravermelhos e laser de alinhamento.
Os principais sinais de desalinhamento são vibrações excessivas, ruídos anormais, superaquecimento de rolamentos e redução da vida útil dos equipamentos. Além disso, é importante realizar manutenções preventivas regulares para evitar problemas de desalinhamento.
É importante lembrar que o alinhamento correto dos acoplamentos é fundamental para garantir o bom funcionamento de máquinas e equipamentos, além de evitar desgastes prematuros e reduzir o consumo de energia.
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